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Sächsisches Landesamt
Branchenbezogene Merkblätter
Stand: 11/2000
für Umwelt und Geologie zur Altlastenbehandlung Bearbeiter: Beller Consult GmbH, Leipzig,
Institut für Silikattechnik, Freiberg
Referat Altlasten
12: Glasherstellung
Seiten: 27
1
Branchentypisches Schadstoffpotential
1.1
Gesetzliche Grundlagen
Die folgende Aufzählung gibt eine zusammenfassende Übersicht über Richtlinien und Normen, die im Zu-
sammenhang mit der Altlastenproblematik relevant sein können, für die Branche Glas in der DDR.
- TGL 12626, 13001, 14336702-03, 05, 08-10, 28584, 6958 Verpackungen und Verpackungsmittel aus
Glas
-
TGL 14934/01 Keramik, Glas, Email; Schadstoffabgabe aus Bedarfsgegenständen für Lebensmittel
-
TGL 17498, 28439 Handwerkzeuge; Glasschneider
- TGL 18092, 20687 Rohstoffe für Glas und Keramik, Mineralische Rohstoffe; Feldspat und Feldspatsan-
de
- TGL 200-0745/13 Beleuchtung mit künstlichem Licht; Beleuchtungsgüte; Technologien der Glasherstel-
lung und –verarbeitung
-
TGL 20925/01-03 Erzeugnisse aus Kieselglas; Rohre aus Kieselglas; Rohre für Lichtquellen
- TGL 10526, 21721, 21723 Flachglas; Tafelglas, Farbflachglas; Überfangflachglas, Schaumglas, Walz-
glas; Ornamentglas
-
TGL 22150, 31775, 34868, 35496, 36955 Optisches Glas, Optisches farbloses Glas
-
TGL 25022, 7209 Werkstoff Glas und Glaserzeugnisse
-
TGL 25930/18 Laborgeräte aus Glas
-
TGL 26740/04-07, 11-12, 17, 19, 39256, 94-41015 Glasfasern und Glasfaser-Erzeugnisse
-
TGL 27182 – 184, 186 – 187 Glasseide
-
TGL 28575/01-03,05, 31922 Rohre , Rundstäbe aus Geräteglas
- TGL 28817, 28830-32, 34-35, 28917, 35222, 35906, 37131-32, 42555 Geschirr aus Alkali-Kalk-Glas;
Geschirr und Ziergegenstände aus Glas; Geschirr aus Bleikristallglas
-
TGL 29-875 Feste Schleifkörper; Schleifkörper für die Glasindustrie
-
TGL 31688 Rührwerksmahlkörper aus Glas
-
TGL 31923, 94-21005, 21019 Erzeugnisse aus Glas für die Elektrotechnik
-
TGL 32328/01-13 Mineralwolle-Erzeugnisse
-
TGL 32343 Qualitätssicherung bei der Herstellung von Mineralwolle-Erzeugnissen
-
TGL 3337, 38, 40, 8416 Anorganische Pigmente; Bleichromat-Pigmente; Eisenoxidpigmente, Zinkoxid
-
TGL 34495 Glasbruch, Technische Lieferbedingungen
-
TGL 34814 Glas- und Keramikindustrie; betriebliches Messwesen; Rahmenordnung
-
TGL 34869/01-03 Geräte aus Glas für die Mikrobiologie
-
TGL 35494, 42564 Feuerfestes Hauswirtschaftsglas
-
TGL 35495 Presslinge für farblose Brillengläser
-
TGL 35985/01-02 Optisches Filterglas
-
TGL 36476 Geräte aus Platinwerkstoffen zum Glasschmelzen
-
TGL 37645 Glasverarbeitungsmaschinen; Behälterautomaten; Technische Bedingungen
-
TGL 39284 Fehler in Glaserzeugnissen; Begriffe (ST RGW 2051-79)
-
TGL 42627 Diamantschleifkörper für die Glasbearbeitung
- TGL 43656 Nutzung und Schutz der Atmosphäre; Kennziffern für Emissionsgrenzwerte für die Glasin-
dustrie
-
TGL 94/06007/03, 05-10, 14-15, 17-18 Prüfung von Glas
-
TGL 94-19001 Kästen aus Glas
-
TGL 9338/01 - 02 Feuerfeste Baustoffe; Formsteine für Glasschmelzöfen
Folgende DIN-Bestimmungen, Verordnungen und gesetzliche Regelungen sind aktuell:
-
DIN EN 12898 Ausgabe: 1997-08 Glas im Bauwesen - Bestimmung des Emissionsgrades; Deutsche Fas-
sung prEN 12898:1997 (Norm-Entwurf)
-
DIN EN 13035-03 Ausgabe: 1998-03 Maschinen und Anlagen zur Herstellung Be- und Verarbeitung von
Flachglas - Sicherheitsanforderungen – Teile 3 – 14
-
DIN EN 13042-01 Ausgabe: 1998-01 Maschinen und Anlagen zur Herstellung Be- und Verarbeitung von
Hohlglas - Sicherheitsanforderungen - Teile 1 - 11

 
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- DIN EN 13167 Ausgabe: 1998-05 Wärmedämmstoffe für Gebäude - werkmäßig hergestellte Produkte
aus Schaumglas - Spezifikation; Deutsche Fassung prEN 13167:1998 (Norm-Entwurf)
- DIN ISO 3262-15 Ausgabe: 1994-06 Füllstoffe für Beschichtungsstoffe; Anforderungen und Prüfung;
Teil 15: Kieselglasmehl (ISO/DIS 3262-15:1994) (Norm-Entwurf)
-
DIN 12330, 12353 Ausgabe: 1981-11 Laborgeräte aus Quarzglas (Kieselglas) und Quarzgut (Kieselgut);
-
DIN 1249-10 –12 Ausgabe: 1990-08 Flachglas im Bauwesen
- DIN 18174 Ausgabe: 1981-01 Schaumglas als Dämmstoff für das Bauwesen; Dämmstoffe für die Wär-
medämmung
-
DIN 52240 – 42 Prüfung von Rohstoffen zur Glasherstellung
-
DIN 52340-08 Ausgabe: 1995-11 Prüfung von Glas - Chemische Analyse von ungefärbten Kalk-Natron-
Gläsern - Teil 8: Bestimmung von Na2O und K2O mittels Flammenatomemissionsspektrometrie
1.2
Einteilung
Kieselglas (reines SiO
2
) und die sich vom SiO
2
durch Einbau anderer Metalloxide ableitenden Silikatgläser
nehmen sowohl in technischer als auch in ökonomischer Hinsicht gegenüber Gläsern anderer Systeme eine
Sonderstellung ein. Betrachtet man nun solche Gläser, die in großen Mengen industriell produziert werden,
so ergeben sich Gruppen von Gläsern.
1.2.1 Alkali-Erdalkali-Silikatglas
Die Gruppe der Alkali-Erdalkali-Silikatgläser umfasst nahezu alle Massengläser wie Behälterglas, Flachglas,
Wirtschaftsglas und Apparateglas.
Die für die Herstellung der in dem Dreistoffsystem SiO
2
-CaO-Na
2
O liegenden Gläser benötigten Rohstoffe
Sand, Kalkstein und Soda sind von allen anderen in Betracht kommenden Rohstoffen zu den geringsten Kos-
ten verfügbar. Daraus ergibt sich zwingend die Bevorzugung der Alkali-Erdalkali-Silikatgläser für Massen-
gläser. Die chemische Zusammensetzung dieser Gläser beträgt etwa 68 – 72% SiO
2
; 9 – 16% Na
2
O; 0 – 7%
K
2
O; 0 – 11% CaO; 0 – 4% MgO; 0 – 11% BaO und 1 – 5,5% Al
2
O
3
.
Diese Massengläser werden auch im gefärbten Zustand verwendet. Bei den Farbgläsern werden zwischen io-
nengefärbten Gläsern und Anlauffarbgläsern unterschieden. Anwendung und Einsatz der Farbgläser sind
Schmuckgläser, Schutzgläser, Filtergläser für den wissenschaftlichen Gerätebau, Fotofilter und Signalgläser,
farbiges Behälter- und Flachglas.
Farbige Massengläser werden stets durch Ionenfärbung erzeugt. Die Ionenfärbung entsteht durch die in Ta-
belle 1 genannten Oxide, die in der Glasschmelze ionogen in Lösung gehen und das Glas homogen einfär-
ben. Die mengenmäßig am weitaus häufigsten verwendeten Farbgläser sind Grünglas (Eisenoxid und Cr
(III)-oxid), Braunglas (Eisenoxid) und halbweißes Glas (Spuren von Eisenoxid und Cr (III)-oxid).
Tabelle 1: Farbgläser mit Ionenfärbung
Farbrohstoffe Färbende Oxide Glasfärbung
FeO + Cr
2
O
3
tief blaugrün
Fe
2
O
3
+ CoO grau
Didymoxid Nd
2
O
3
+Pr
2
O
3
violett
Eisenoxid FeO, Fe
2
O
3
, Fe
2
O
3
*3H
2
O blaugrün, bei Schmelze unter reduzierenden
Bedingungen: braun
Kaliumchromat K
2
Cr
2
O
7;
K
2
CrO
4
hellgrün
Kobaltoxid CoO tiefblau
Kupferoxid CuO, CuO
2
blau
Manganoxid MnO gelb
Manganoxid Mn
2
O
3
und höhere Oxide violett
Nickeloxid NiO, Ni
2
O
3
grün
Uraniumoxid
gelb bis hellgrün
Zerdidymoxid CaO
2
+Nd
2
O
3
+Pr
2
O
3
Zeroxid CeO
2
hellgelb
Die Färbung der Anlaufgläser wird durch kolloidale Farbstoffausscheidungen hervorgerufen. Als Farbstoffe
sind die Cadmiumchalkogenide und die Metalle Kupfer, Silber und Gold am gebräuchlichsten. Bei diesen
Gläsern entsteht die Färbung erst durch einen Wiedererwärmungsprozess, dem sogenannten „Anlaufen“.

 
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Tabelle 2: Rohstoffe für Anlauffarben
Farbrohstoffe Färbende Oxide Glasfärbung
Cadmiumselenid
CdSe
rot bis dunkelrot
CdS-CdSe-Mischkristalle orange
CdSe-CdTe-Mischkristalle dunkelrot
Cadmiumsulfid CdS gelb
CdS-ZnS-Mischkristalle hellgelb
Goldchlorid Au rot
Kupferoxid Cu rot
Silbernitrat
Ag
gelb bis gelbbraun
Daneben wurden früher auch noch Rubingläser mit Schwermetallsulfiden oder –seleniden, z. B. Sb
2
S
3
, FeS,
FeSe, CuS, NiS, Mo
2
S
3
, W
2
S
3
, Ag
2
S
3
usw., hergestellt.
Behälterglas
Behältergläser lassen sich nach ihrer Verwendung in die Gruppen Getränkeflaschen, Konservenglas und
Kleinbehälterglas einteilen. Die chemische Zusammensetzung der Behältergläser variiert nach zwei Krite-
rien:
1. Verwendungszweck
Hiervon ist nur die Farbe des Glases betroffen
2. Formgebungsverfahren
Nach dem Formgebungsprinzip wird unterschieden:
-
Enghalsiges Behälterglas (geblasen)
-
Weithalsiges geblasenes Behälterglas
-
Weithalsiges gepresstes Behälterglas.
1.2.2 Bleisilikatglas
Gläser aus dem System Me
2
O-PbO-SiO
2
haben große praktische Bedeutung. Sie sind die Grundlage für eine
Reihe hochbrechender optischer Gläser. Bleisilikatgläser können bis zu 90% PbO enthalten.
1.2.3 Borosilikatglas
Borosilikatgläser sind von großer technischer Bedeutung. Ein partieller Austausch des SiO
2
durch B
2
O
3
führt
zu einer besseren Schmelzbarkeit. Dadurch ist es möglich, Gläser mit wesentlich höheren SiO
2
-Gehalten zu
erschmelzen, was zu Eigenschaften, wie geringe Ausdehnung und hohe chemische Beständigkeit führt. Mit
einer Glaszusammensetzung von 74 – 78% SiO
2
; 7 – 15% B
2
O
3
; 2 – 6% Al
2
O
3
; 3 – 8% Na
2
O und 0 – 4%
RO werden Gläser erschmolzen, die für die Herstellung von chemisch und thermisch hoch beanspruchten
Geräten und Apparaturen geeignet sind. Rohstoffe für B
2
O
3
sind Borsäure H
3
BO
4
und Natriumtetraborat
Na
2
O*2B
2
O
3
.
1.2.4 Alumo-Silikatglas
In dem System SiO
2
-Al
2
O
3
-RO werden bei chemischen Zusammensetzungen von 54% SiO
2
; 14% Al
2
O
3
;
23% RO und 8% B
2
O
3
Gläser mit niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, hohen Transformationstemperatu-
ren, guter hydrolytischer Beständigkeit und extrem niedriger Leitfähigkeit erzeugt. Für diese Gläser ergeben
sich Einsatzmöglichkeiten bei hohen Temperaturen.
1.2.5 Schaumglas
Die Entbindung von Gasen aus hochviskosen Schmelzen mit niedrigen Wertern der Oberflächenspannung
führt zur Ausbildung von Schäumen. Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Schaumgläsern sind im
allgemeinen Na-Ca-Silikatgläser einfacher Zusammensetzung (71 – 74% SiO
2
; 13 – 17% Na
2
O; 2 – 12%
CaO; 0 – 2,5% MgO; 0 – 2,5% Al
2
O
3
). Als Trübungsmittel finden CaCO
3
und Kohlenstoff Verwendung,
Treibgase sind CO
2
und H
2
S. Es kann auch Wasserdampf zur Schaumbildung eingesetzt werden.

 
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1.2.6 Wasserglas
Wasserglas ist keine definierte chemische Verbindung, sondern eine Sammelbezeichnung für glasig erstarrte
Schmelzen von Alkalisilikaten wechselnder Zusammensetzung sowie deren wässrige Lösungen. Technische
Wassergläser enthalten als Hauptkomponente SiO
2
und als Alkalioxide Na
2
O und K
2
O.
1.2.7 Kieselglas
Kieselglas ist das einzige technisch genutzte Glas mit nur einer Komponente SiO
2
. Verunreinigungen des
Kieselglases beeinflussen dessen Herstellung, Verarbeitung, Eigenschaften und Verwendung.
1.2.8 Sonderglas
Sondergläser besitzen neben den üblichen optischen Daten spezielle zusätzliche Eigenschaften. Die ausge-
wählten Beispiele der Sondergläser sind der Vollständigkeit halber angeführt, werden aber im sehr geringen
Maße gefertigt.
- Gläser für die Faseroptik müssen sehr geringe Lichtabsorptionsverluste aufweisen und werden aus Roh-
stoffen höchster Reinheit hergestellt.
- Strahlenresistente Gläser mit Zusatz von Ceroxid behalten auch bei hohen Strahlendosen ihre
Lichtdurchlässigkeit unverändert, was bei nicht stabilisierten Gläsern meist nicht der Fall ist.
- Chalkogenidgläser (Schwefel, Selen, Tellur) weisen hohe Transmissionswerte im Infrarotgebiet auf. Ei-
nige dieser Gläser sind gute Halbleiter.
- Fluoridgläser (BeF
2
) und Nitratgläser (KNO
3
; Ca(NO
3
)
2
, beides salzartige Gläser) werden für spezielle
optische Systeme verwendet bzw. zeigen eine starke Luminiszenz bei Anregung durch UV-Licht.
- Phosphatgläser haben eine geringe chemische Beständigkeit und werden deshalb nur für Sonderzwecke
eingesetzt, so z.B. als Wärmeschutzglas, flusssäurebeständiges Glas und Grundglas für Farbgläser. Roh-
stoffe hierfür sind Aluminiumphosphat AlPO
4;
Kalziumphosphat Ca
3
(PO
4
)
2;
Phosphorsäure H
3
PO
4
und
Bariumphosphat Ba
3
(PO
4
)
2.
- Vanadatgläser besitzen einen ungewöhnlich niedrigen elektrischen Widerstand, der sie als Halbleiter bei
Zimmertemperatur ausweist.
1.3
Verzeichnis der glasherstellenden Betriebe in den neuen Bundesländern
Tabelle 3: Glasherstellende und –verarbeitende Betriebe und Firmen in den neuen Bundesländern
Betrieb Glasart In Betrieb/stillgelegt
DNL Behälterglas GmbH & Co. KG Drebkau
Behälterglas
X
Glaswerk Bernsdorf
Behälterglas
X
Glaswerk Ernstthal GmbH
Behälterglas
X
Glaswerk Freital GmbH
Behälterglas
X
Glaswerk Großbreitenbach
Behälterglas
X
Glaswerk Großräschen
Behälterglas
X
Glaswerk Neuenhagen, Berlin
Behälterglas
X
Glaswerk Oelze, Katzhütte
Behälterglas
X
Glaswerk Schönbrunn
Behälterglas
Glaswerk Waldau, Biberau
Behälterglas
X
Beleuchtungsglaswerk Bischofswerda
Beleuchtungsglas
X
Beleuchtungsglaswerk Dresden
Beleuchtungsglas
X
Beleuchtungsglaswerk Neupetershain
Beleuchtungsglas
X
Beleuchtungsglaswerk Welzow
Beleuchtungsglas
X
NARVA Brand-Erbisdorf
Beleuchtungsglas
X
Glaswerk Annahütte
Bleiglas
X
Glaswerk Haselbach
Farbglasröhren
X
Samsung Corning Tschernitz Deutschland GmbH,
Tschernitz
Fernsehbildschirme,
-kolben
X
Fernsehkolbenwerk Friedrichshain
Fernsehkolben
X

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Fortsetzung Tabelle 3: Glasherstellende und –verarbeitende Betriebe und Firmen in den neuen Bundes-
ländern
Betrieb Glasart In Betrieb/stillgelegt
Farbenglaswerk Weißwasser
Flachglas
X
Pilkington Automotive Aken
Flachglas
X
INTERPANE Glasgesellschaft mbH & Co, Belgern Flachglas, Beschichtung
X
INTERPANE Glasgesellschaft mbH & Co, Häsen
Flachglas, Beschichtung
X
Flachglas Sachsen GmbH, Grimma
Flachglas, Veredelung
X
Flachglas Uhsmannsdorf GmbH
Flachglas, Veredelung
X
Flachglaswerk Radeburg GmbH
Flachglas, Veredelung
X
Glaszentrum Magdeburg
Flachglas, Veredelung
X
Euroglas GmbH & Co. KG, Haldensleben
Floatglas
X
Flachglas Torgau GmbH
Floatglas
X
Guardian Flachglas GmbH, Thalheim
Floatglas
X
Glasseiden GmbH Oschatz
Glasfasern
X
P-D Glasfaser GmbH Brattendorf/Thüringen
Glasfasern
X
Berliner Kieselgutwerk, Berlin-Heinersdorf
Kieselgut
X
Sil-trade Herstellung und Vertrieb silikatischer
Materialien und Produkte GmbH Rietschen
Kugeln aus Glas
X
Glaswerk Hosena
Optisches Glas
X
Glaswerk Lauscha
Pellets
X
Quarzschmalze Staaken
Quarzgut
X
Glaswerk Taubenbach, Schmiedefeld
Schaumglas
X
SCHOTT JENA
er
GLAS GmbH, Jena
Spezialflachglas, Wirt-
schaftsglas, Glaskeramik,
Borosilikatglas
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Rostock mbH
Technische Gläser, Ver-
edelung
X
Glaswerk Altenfeld
Technisches Glas
X
Werk für technisches Glas, Ilmenau
Technisches Glas
X
Telux-Spezialglas GmbH Weißwasser
Technisches Glas, Blei-
glas, Lotglas
X
GKF Neuwirth / Lippmann Glas- und Kunststoff-
technik Freital
Technisches Glas, Flach-
glas
X
DEUTSCHE GLAS BERLIN - BRANDENBURG
GMBH, Potsdam
Veredelung
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Chemnitz mbH
Veredelung
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Cottbus mbH;
Cottbus-Sandow
Veredelung
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Magdeburg
mbH
Veredelung
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Neubranden-
burg mbH
Veredelung
X
FIWA-Glas GmbH & Co. KG Isolierglaswerk Bad
Lauchstädt
Veredelung
X
HUKnote Glas und Handels Gesellschaft mbH,
Eilenburg
Veredelung
X
HUKnote Glas und Handels Gesellschaft mbH,
Schmerkendorf
Veredelung
X
Sächsisches Glaszentrum Leipzig GmbH, Wachau
Veredelung
X
WMH Isolierglas GmbH Schneeberg
Veredelung
X
Glastechnik Grünler GmbH, Zeulenroda
Veredelung, Schleifen
X
FGT Glaswerk GmbH, Kleinkoschen
Veredelung, Sondergläser
X
Deutsche Glashandels-Gesellschaft Dresden mbH
Veredelung, Spiegel und
Ornamentglas
X
Glasverarbeitung Maltitz GmbH; Lucka
Veredlung
X
Guß- und Farbenglaswerk Pirna-Copitz
Walzglas
X
Wasserglas Wurzen/Dehnitz
Wasserglas
X
Farbglashütte Reichenbach GmbH
Wirtschaftsglas
X

 
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Fortsetzung Tabelle 3: Glasherstellende und –verarbeitende Betriebe und Firmen in den neuen Bundes-
ländern
Betrieb Glasart In Betrieb/stillgelegt
GLASAX GmbH, Schwepnitz
Wirtschaftsglas
X
Glashütte Döbern GmbH
Wirtschaftsglas
X
Glaswerk Schmiedefeld
Wirtschaftsglas
X
Lausitzer Glas, Rietschen
Wirtschaftsglas
X
Stölzle-Oberglas Lausitz GmbH
Wirtschaftsglas
X
1.4
Technologie
1.4.1 Glasschmelzprozess
Die Glasschmelze ist ein technologischer Abschnitt der Glaserzeugung, der die Umwandlung des Gemenges
in eine mehr oder weniger homogene, blasenarme, verarbeitungsbereite Schmelze durch einen Hochtempera-
turprozess umfasst. Zum Bereich der Schmelze zählen Rauschmelze, Läuterung und Abstehen.
Die benötigten sehr hohen
Schmelztemperaturen
werden durch Feststoffbrenner (Holz, Kohle) nicht er-
reicht. Als Brennstoffe werden daher Erdöl oder Gas verwendet.
Generatorgas
wurde bis Ende der 1960er
Jahre vielfach am Standort durch Verkokung von Braunkohle selbst hergestellt. Da bei der Erzeugung von
Generatorgas große Mengen umweltgefährdender Stoffe anfallen (s. Kapitel 1.5.7 und Branchenblatt Nr 2,
Gaswerke und Kokereien) ist dieser Umstand
für die Bewertung der Altlastenrelevanz von sehr hoher
Bedeutung
und unbedingt abzuklären.
Bei Glasarten, bei denen eine sehr gezielte Temperatursteuerung bei dem Schmelzprozeß notwendig ist (vor
allem Spezialglas, Borosilikatglas), werden die Wannen elektrisch beheizt.
Rauschmelze
auch Rohschmelze genannt, ist das erste Stadium des Glasschmelzprozesses, das mit der Er-
wärmung des Gemenges auf die Einschmelztemperatur beginnt und mit der Lösung des Restquarzes endet.
Während des Aufheizens, das wegen der geringen Wärmeleitfähigkeit des Gemenges langsam verläuft, fin-
den zunächst Silikatbildungsreaktionen statt. In Gemengen mit Karbonaten beginnt die CO
2
-Entbindung, die
die Silikatbildung begleitet, bei etwa 600°C bis 900°C anschließend erfolgen Zersetzungsreaktionen von Nit-
raten und Sauerstoff zu NO und NO
2
und Dehydratationen unter Abspaltung von Wasser. Das Ergebnis der
Rauschmelze ist eine stark blasige, inhomogene und gasreiche Schmelze, die der Läuterung unterworfen
werden muss.
Die
Läuterung
ist der Abschnitt der Glasherstellung, in dem die nach der Rauschmelze verbleibenden Bla-
sen entfernt werden. Zum Entfernen der Blasen können verschiedene Läuterungseffekte, wie Bubbling (Spü-
len der Schmelze mit Gasen), Einsatz von Läutermitteln (Gasabgabe zur Vergrößerung der Blasen bei hohen
Temperaturen) und Erhöhung der Temperatur (Verringerung der Viskosität), genutzt werden.
Eine intensive Läuterung wird erreicht, wenn bei Läutertemperatur zum Abbau der durch chemische Läute-
rungsmittel entstehenden Gasübersättigung eine mechanische Anregung der Schmelze zur Blasenneubildung
durch Rühren oder Bubbling erfolgt. Eine Vielzahl der gebildeten, rasch anwachsenden Blasen führt zu einer
guten Homogenisierung und spült gelöste Gase heraus. Gase, die bei der Läuterung abgespalten und aus der
Schmelze entfernt werden, sind Sauerstoff, Cl
-
, F
-
, SO
2
und NO
x
.
Folgende Läutermittel werden verwendet.
Tabelle 4: Läutermittel und Schmelzbeschleuniger
Bezeichnung
Chem. Formel
Verwendet als
Arsentrioxid (Arsenik) As
2
O
3
Läutermittel
Bariumchlorid BaCl
2
*2H
2
O Läutermittel
Bariumfluorid BaF
2
Läutermittel
Natriumchlorid NaCl Läutermittel
Natriumhexafluorosilikat Na
2
SiF
6
Läutermittel
Antimontrioxid Sb
2
O
3
Läutermittel
Aluminiumnitrat Al(NO
3
)
3
*15H
2
O Läutermittel in alkaliarmen Alumosilikatgläsern
Kalziumfluorid CaF
2
Läutermittel, Schmelzbeschleuniger
Bariumnitrat Ba(NO
3
)
2
Oxidations- und Läutermittel

Seite 7
Das
Abstehen
ist die letzte Phase des Glasschmelzprozesses. Während des Abstehens werden die Bedingun-
gen für das Ausarbeiten der Glasmasse geschaffen. Die Glastemperatur soll gleichmäßig auf das Arbeitsni-
veau abgesenkt werden. Gleichzeitig finden Resorptionsvorgänge an Restblasen statt.
Nach ihrer technologischen Charakteristik unterscheidet man die Hafenschmelze und die Wannenschmelze.
Hafenschmelze
Die Hafenschmelze beschreibt ein diskontinuierliches, chargenweises Glasschmelzverfahren, bei dem das
Gemenge in den auf Schmelztemperatur vorgeheizten Hafen (zylindrisches Gefäß aus Schamotte) eingelegt
wird. Nach dem Vollschmelzen des Hafens, erfolgt das Läutern bei einer erhöhten Temperatur. Durch Dros-
selung der Beheizung wird die geläuterte Glasschmelze auf Arbeitstemperatur gebracht. Nach erfolgtem
Ausarbeiten des Glases beginnt ein neuer Schmelzzyklus. Die Hafenschmelze ist ein althergebrachte Glas-
schmelztechnologie, die bis in die 2. Hälfte des 19. Jh. ausschließlich angewandt wurde. Die Hafenschmelze
wird heute nur noch in Sonderfällen angewandt, z. B. bei optischen Gläsern, Farbgläsern, Überfanggläsern,
technischen Gläsern sowie geringen Losgrößen der Produktion.
Eine Sonderform der Hafenschmelze ist die Tiegelschmelze für Laborversuche und Sonderfertigung geringer
Glasmengen unter besonderen Schmelzbedingungen.
Wannenschmelze
Die Wannenschmelze ist ein kontinuierliches Glasherstellungsverfahren. Die erste kontinuierliche Schmelze
wurde 1867 in Dresden bei der Firma Siemens in Betrieb genommen. Der Vorteil des kontinuierlichen Be-
triebes, hoher Schmelzleistungen und maschineller Glasverarbeitung über Speisersysteme, wird heute vor-
rangig genutzt. Bei der Wannenschmelze finden die Etappen der Glasherstellung im Gegensatz zur Hafen-
schmelze nicht nacheinander, sondern gleichzeitig und räumlich nebeneinander in einem meist länglichen
Wannenbassin statt. Die entstehenden Zonen der Wanne sind nicht exakt voneinander zu trennen, da Glas-
strömungen immer wieder zu Vermischungen führen.. Eine Unterteilung des Bassins durch Einbauten ver-
ringert diese Vermischung jedoch wesentlich. Heutige Wannen haben neben der Schmelz- und Läuterwanne
eine Arbeits- oder Abstehwanne, zur Konditionierung des Glases.
Wannentypen
Glasschmelzwannen können nach folgenden Gesichtspunkten unterteilt werden.
-
Brennstoff bzw. Energieträger (gasbeheizt, ölbeheizt, elektrisch beheizte Wanne [sehr gezielte Tempera-
turverteilung möglich, vor allem für Spezialgläser und Borosilikatglas verwendet], gemischt beheizte
Wanne)
-
Brenneranordnung (U-Flammenwanne [Brennerpaar nur an Stirnwand, für kleinere Durchsatzmengen
geeignet], Querflammenwanne [Brenner paarweise quer zur Wannenlängenachse angeordnet, für große
Durchsatzmengen geeignet])
-
Beheizungssystem (Regenerativheizung, Rekuperativheizung, Direktheizung)
-
Unterteilung des Oberofens (einräumige Wanne, zweiräumige Wanne – Schmelzwanne und Arbeitwanne
getrennt)
-
Verwendungszweck bzw. zu schmelzende Glasart
Behälterglaswanne: mittlere bis große regenerativ U- oder querflammenbeheizte zweiräumige Wanne
für Öl- oder Gasbeheizung
Wirtschaftsglaswanne: kleine bis mittlere U-Flammenwanne, zweiräumig, regenerativ beheizt
Flachglaswanne: große regenerativ querbeheizte zweiräumige Wanne für Gas- oder Ölbeheizung
Borosilikatglaswanne: kleine U- oder querflammenbeheizte regenerative zweiräumige Wanne für alle
Beheizungsarten
-
Entnahme- oder Verarbeitungsverfahren (manuelle Entnahme, Speiserwanne, Flachglaswanne, Guss- o-
der Walzglaswanne, Rohrziehwanne)
Da für die Altlastenrelevanz von Bedeutung (z.T. Anfall von schwermetallbelasteten Steinen) soll die Wär-
merückgewinnung bei der meist verwendeten Regenerativheizung sowie der Rekuperativheizung kurz näher
erläutert werden.
Regenerativ beheizte Glasschmelzwannen
Die Regenerativheizung ist ein Wärmerückgewinnungssystem, bei dem die durch heiße Ofenabgase abge-
führte Wärmeenergie im Regenerator gespeichert wird. Nach dem Aufheizen des Regenerators erfolgt ein
Umschalten der Gasströme, so dass die zuströmende Verbrennungsluft die gespeicherte Wärme aufnehmen

 
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kann und im vorgewärmten Zustand zur Verbrennung im Ofenraum gelangt, während die heißen Abgase den
kaltgeblasenen zweiten Regenerator aufheizen.
Durch das Abführen der heißen Ofengase werden ebenfalls Stäube und gasförmige Komponenten des Glas-
schmelzprozesses abgeführt und schlagen sich auf den kalten Steinen der Regenerativkammerauskleidung
nieder. Die Steine, die als erstes mit den heißen Ofenabgasen in Berührung kommen, verstopfen durch die
Anlagerung von Sulfaten, Nitraten, Alkalien und anderen Oxiden (je nach Glasart in unterschiedlichem Ma-
ße auch Schwermetalloxide) und müssen ausgetauscht werden.
Die meisten Glasschmelzwannen sind mit diesem Typs der Wärmerückgewinnung ausgerüstet.
Rekuperativ beheizte Glasschmelzwannen
Die Rekuperativheizung ist ein Beheizungssystem mit Wärmerückgewinnung in einem Wärmetauscher. Im
Gegensatz zu Regenerativheizung lassen sich nur Luftvorwärmtemperaturen von max. 1000°C erzielen. Vor-
teil der Rekuperativheizung ist die konstante Temperaturführung.
1.4.2 Formgebungsverfahren
Die Formgebungs- und Vergütungsprozesse in der Glasindustrie sind sehr mannigfaltig und von der Art der
Erzeugnisse abhängig.
1.4.2.1 Flachglas
Flachglaserzeugnisse können in vier Kategorien eingeteilt werden: gezogenes Flachglas, Floatglas, Walzglas
und Spiegelglas. In allen Prozessen wird das Endprodukt vom anfänglichen Ziehen bis zum Schneiden her-
gestellt.
Gezogenes Flachglas
Bei den Ziehverfahren wird das Glas aus der Glasschmelze auf Kühlbahnen gezogen. Es werden drei ver-
schiedene Verfahren verwendet (Fourcault-Verfahren, PPG Pennvernon-Verfahren oder LOF-Colburn-
Verfahren), die sich durch die Art und Weise wie das Glas aus der Glasschmelze gezogen wird unterschei-
den.
Pilkington-Float-Verfahren
Das Floatverfahren ist eine radikale Abwendung von allen vorausgegangenen Flachglasformgebungsprozes-
sen. Es wurde in den 50er Jahren entwickelt. Das Glas aus der Schmelzanlage strömt in eine abgeschlossene
Kammer, in der sich ein Floatbad aus geschmolzenen Zinn befindet und in der eine neutrale Stickstoff-
atmosphäre herrscht. Das Glas wird mit einer bestimmten Geschwindigkeit über das Zinn gezogen. Die Tem-
peratur des Zinns wird so geregelt, dass das Glas fließen und sich eine völlig glatte Oberfläche bilden kann,
um dann vor Eintritt in die Kühlbahn hart zu werden.
Das Floatverfahren liefert ein Glas mit einer solchen Oberflächenbeschaffenheit, dass weder Schleifen noch
Polieren erforderlich sind. Das Verfahren wurde zu Zeiten der DDR nur im Flachglaswerk Torgau einge-
setzt.
Walzglas
Bei diesem Prozess wird das Glas durch einen Satz Walzen, die das Glas zu einem Strang formen, direkt aus
der Schmelzanlage entnommen. Von diesen Hauptwalzen, auf die Muster für Ornamentglas oder Eisglas auf-
gedruckt ist, gelangt der Glasstrang in einen Bandkühlofen.
Drahtglas entsteht, wenn man vor den Hauptwalzen Maschendraht in das Glas einlegt.
Spiegelglas wird mit Hilfe des Walzverfahrens unter Verwendung glatter Walzen hergestellt.
1.4.2.2 Rohre
Glasrohre werden überwiegend nach drei Verfahren hergestellt.

 
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Vertikal-Rohrziehverfahren
Das Verfahren eignet sich für Rohre mit größerem Durchmesser.
Hierunter werden Verfahren zum Ziehen von Rohr senkrecht nach oben verstanden. Das Glas wird entweder
aus einer Düse oder aus der freien Glasbadoberfläche gezogen. Eine Düse, die in das Rohr Luft einbläst, sta-
bilisiert dies. Das geformte Rohr wird über Rollen nach oben gezogen.
Danner-Verfahren
Hier werden Rohre mit einem Durchmesser von 2 bis 60 mm Außendurchmesser gezogen.
Beim Danner-Verfahren wird zunächst mit einem zylindrischen Rieselfilm auf einer leicht geneigten Scha-
mottepfeife eine Verformung vorgenommen. Dabei läuft über eine Rinne oder Ausflussöffnung ein Glas-
strang in einem freien Fließvorgang auf die langsam rotierende Pfeife, die sich in einem Ofen befindet. Das
auf die Pfeife aufgewickelte Glas läuft nach unten ab. Die Fertigformung erfolgt über eine Ziehzwiebel am
unteren Ende der Pfeife in einem freien Durchhang des Stranges. Das fertige Rohr wird auf einer horizonta-
len Ziehbahn mit Hilfe einer Ziehmaschine abgezogen.
Vello-Verfahren
Hier werden relativ dünnwandige Rohre hergestellt.
Über eine Ringdüse am Boden eines Vorherdes oder eines Speiserkopfes tritt die Glasmasse aus, die über ei-
nen sich erweiternden Konus fließt. Es bildet sich ein hohler Strang, der vor dem vollständigen Erstarren in
die horizontale Richtung umgelenkt und über eine Rollenbahn weitertransportiert wird.
1.4.2.3 Hohlglas
Die wichtigsten Verfahren zur Herstellung von Hohlglas sind
-
das Pressen (einstufiges Verfahren)
-
das Schleudern (einstufiges Verfahren)
-
das Blas-Blas-Verfahren (zweistufig)
-
das Press-Blas-Verfahren (zweistufig)
Bei der Herstellung von Hohlglas werden für das Schmieren der Formen große Mengen an Schmiermitteln
benötigt.
Herstellung durch Pressen
Der Glasposten wird entweder manuell oder automatisch über den Speiser der Presse zugeführt. Das Press-
werkzeug besteht aus einer Form, dem Stempel und einem Deckring, der mit Federkraft gegen die Form ge-
drückt wird und die Verbindung zwischen Form und Stempel herstellt. Nach dem Pressen wird das Produkt
der Kühlbahn zugeführt.
Herstellung durch Schleudern
Ein Glasposten wird in die vorgewärmte Schleuderform eingesetzt, die im allgemeinen um ihre vertikale
Achse rotiert und ein Hochsteigen an der Formenwand bewirkt. Bei komplizierten Formen bzw. großen
Glasposten kann die Glasverteilung mittels Bodenplatte und Schablone beeinflusst werden.
Blas-Blas-Verfahren
Typische Erzeugnisse sind Enghalsgläser.
Der Glastropfen fällt zunächst in die mit dem offenen Boden nach oben stehende Vorform. Durch Blasen
wird das Külbel hergestellt. Danach erfolgt in der Vorform das Vorblasen oder Gegenblasen. Nach dem Öff-
nen der Vorform klappt das Külbel um 180° in die Fertigform, um dort die endgültige Gestalt zu erhalten.
Press-Blas-Verfahren
Hier werden bevorzugt Weithalsgläser gefertigt.
In einer Vorform wird zunächst ein Külbel gepresst, der in de Fertigform ausgeblasen wird.

 
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1.4.2.4 Manuelle Formgebung
Im wesentlichen ist hier die Arbeit der Glasmacher gemeint, die künstlerische Gläser und Glasgeschirr hoher
Qualität herstellen. Von der Rohstoffanlieferung, der Bevorratung, der Gemengebereitung bis zur Schmelze
unterscheidet sich der Prozess nicht von dem der maschinellen Formgebung. Das Glas wird in Hafenöfen,
Tageswannen oder kontinuierlich arbeitenden Wannen geschmolzen. Mit der Glasmacherpfeife wird durch
Auswickeln ein Glasposten aufgenommen, und es erfolgt eine Formgebung zum rundlichen Külbel. Dann
wird der Posten unter drehenden und schwingenden Bewegungen zunächst frei geformt und aufgeblasen, so
dass die Endform weitgehend erreicht wird. Anschließend erfolgt das Fertigblasen in einer Form aus Holz
oder Metall, die auch die endgültige Gestalt des Glasgegenstandes bestimmt. Die fertiggeblasenen Gegens-
tände werden von der Pfeife abgeschlagen und durchlaufen einen Kühlofen.
1.4.2.5 Glasfasern
Zur Faserherstellung werden vier Verfahren angewendet:
-
das Ziehen der Fasern von einem Glasstab
-
das Ziehen von geschmolzenen Glas aus der Düsenziehwanne
-
das Schleuderverfahren
-
das Düsenblasverfahren
Stabziehverfahren
Nach dem Stabziehverfahren werden vor allem Glasfaservliese und Textilglasgarne hergestellt.
Dabei werden mehrere Glasstäbe mit einem Durchmesser von 3 bis 8 mm nebeneinander eingespannt. Das
untere Ende der senkrecht hängenden Stäbe wird mit einer Brennerflamme bis zum Erweichen erhitzt. Infol-
ge der Schwerkraft löst sich dann ein zähflüssiger Tropfen und zeiht einen Faden hinter sich her, der rasch
erstarrt. Die Fäden wird an einer rotierenden Trommel angeheftet, von ihr aufgespult und die aufgewickelte
Faserschicht aufgeschnitten. Man erhält Stapelfasern. Die Glasstäbe werden entsprechend der abschmelzen-
den Glasmasse in den Wirkungsbereich der Flamme vorgeschoben.
Dieses Verfahren ist diskontinuierlich, da die verbrauchten Glasstäbe erneuert werden müssen.
Düsenziehverfahren
Mit diesem kontinuierlichen Verfahren werden Glasgarne hergestellt.
Am Boden eines Schmelzgefäßes aus Platin befinden sich 100 bis 800 Düsen mit einem Durchmesser von 1
bis 2 mm. Aus jeder Düse werden mit einer Geschwindigkeit von 25 bis 50 m/s Fäden senkrecht nach unten
gezogen, mit einem Bindemittel benetzt, zusammengeführt, verklebt und auf eine Spule aufgewickelt.
Schleuderverfahren
Hier werden kurze Fasern erzeugt.
Ein etwa 10 mm dicker, dünnflüssiger Glasstrang fließt durch eine Bodenöffnung der Glasschmelzwanne auf
eine sich drehende horizontale Scheibe. Vom Rand der Scheibe werden Glastropfen weggeschleudert, von
denen jeder einen faden hinter sich herzieht. Die Bewegung des Tropfens und der Scheibe dehnen den faden
noch aus. Die Tropfen werden von den Fasern getrennt und rund um die Scheibe sinkt ein schlauchartiges
Fasergebilde nach unten, das aufgeschnitten wird.
Düsenblasverfahren
Für die Herstellung sehr feiner und kurzer Fasern wird dieses Verfahren verwendet.
Aus einer Glasschmelzwanne mit Düsen am Boden werden mit Hilfe eines hochgespannten Dampfes, der die
unterhalb der Düsen entstehenden flüssigen Glasfäden mit hohem Druck und Geschwindigkeiten bis zu 100
m/s vorantreibt, senkrecht nach unten feine Fasern gezogen. Die Fasern zerreißen dabei in kurze Stücke.
1.4.2.6 Wasserglas
Die Herstellung von Wasserglas gehört zu den einfachsten Verfahren der Glasindustrie. Das Gemenge be-
steht nur aus zwei Komponenten, die in einer Glasschmelzwanne im kontinuierlichen Betrieb geschmolzen
werden. Das geschmolzene Wasserglas fließt in einen Becherförderer, in dem es erstarrt, und wird anschlie-

 
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ßend gelagert. Die wässrigen Lösungen des geschmolzenen Glases (gesättigt etwa 18%) werden als Wasser-
gläser bezeichnet.
1.4.2.7 Schaumglas
Ein Alkali-Erdalkali-Silikatglas üblicher Zusammensetzung wird geschmolzen und im heißen Zustand (bei-
spielsweise in einem Walzenprozess) gefrittet. Beim Fritten wird das Glasband mit Wasser besprüht, so dass
es in kleine Krümel zerfällt. Diese werden aufgemahlen und mit gasentbindenden Stoffen, wie Erdalkalikar-
bonate, Sulfat und Wasser oder Kohlenstoff, gemischt. Als blähende Gase entstehen CO
2
und H
2
S. Das
Mahlgut wird in eine Form gebracht und durchläuft einen Tunnelofen. Hier erfolgt bei etwa 650°C eine Sin-
terung der Glasteilchen und somit eine Einbindung des Schaumbildungsmittels. Bei der nachfolgenden Er-
wärmung auf etwa 900°C läuft oberhalb der Erweichungstemperatur des Glases unter Schäumen der eigent-
liche Glasbildungsprozess ab.
1.4.3 Weiterverarbeitung
Die Anzahl der Weiterverarbeitungsverfahren für Glas ist groß.
Die Weiterverarbeitung von Gläsern erfolgt meist in den glasherstellenden Betrieben. So werden in einem
Behälterglaswerk die Glasbehälter beschichtet und somit für den Transport unempfindlich. In Glaswerken
für Stielgläser und Schmuckgläser werden diese veredelt.
Für Flachgläser trifft dies ebenfalls zu. Jedoch gibt es hier auch Veredlungswerke, die Flachgläser weiter
veredeln, zum Beispiel beschichten.
Optische Gläser werden ebenfalls in den glasherstellenden Betrieben sowie in externen Werken veredelt.
Abbildung 1: Übersicht über Weiterverarbeitungsverfahren für Glas
Ornamentieren
Aufschmelzungen
Überfangen
Einschmelzungen
Phasentrennung
im viskosen Zustand
Gravieren
Sandstrahlen
Schleifen
Eisblumieren
mechanisch
Ätzen
chemisch
Abtragen an der Oberfläche
Malen
Email
Beizen
Metallisieren
Beschichten
Auftragen von Stoffen
im erstarrten Zustand
Veredlung
1.4.3.1 Beschichten
Nach der Formgebung schließt sich meist ein Vergütungsprozess an, in dem Beschichtungen aufgebracht
werden. Diese Vergütung dient der Erhöhung der Festigkeit.

 
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Vor etwa 100 – 50 Jahren wurden
Behältergläser
nur in sehr geringem Maße beschichtet. Diese Art der O-
berflächenveredelung wurde im Zuge der Verbesserung der Haltbarkeit und Lebensdauer sowie zur Verrin-
gerung des Produktgewichts eingesetzt.
Beim
Hohlglas
unterscheidet man diese Vergütung in Heißendvergütung (vor der Kühlbahn) und Kaltend-
vergütung (nach dem langsamen Abkühlen). Bei der
Heißendvergütung
wird bei etwa 450 bis 500°C eine
Vergütungsflüssigkeit aufgebracht, meist aufgespritzt. Sie reagiert mit dem in der Umgebungsluft vorhande-
nen Wasserdampf. Traditionell wird
Zinnchlorid
oder auch
Titanchlorid
verwendet. Diese Schicht erhöht
die Bruch- und Kratzunempfindlichkeit, ist aber rau, so dass eine weitere Behandlung sich anschließt. An
dieser Beschichtungsanlage ist ein Abzug zur Absaugung von Chlordämpfen installiert.
Bei der
Kaltendvergütung
werden bei Temperaturen unter 150°C
organische Schichten
aufgebracht, meist
aufgespritzt. Diese Beschichtungsmittel bestehen aus wässrigen Lösungen mit etwa 0,1 bis 0,5% Stearat un-
ter Netzmittelzusatz, oder Emulsionen aus Wasser und Wachsen, Ölsäuren und besonders auch Polyethylen
oder seinen Derivaten wie Polyoxyethylenglykol oder –stearat. Diese Schichten bewirken eine hohe Gleitfä-
higkeit.
Bei
Flachglas
werden meist
Titanoxidschichten
aufgebracht, da Oxide von Metallen die Strahlungsdurch-
lässigkeit bzw. die Reflexion der Gläsern verändern können. Zur Erzeugung des TiO
2
werden neben TiCl
4
Tetrabutyl- oder –isobutyltitanat eingesetzt. Die Schichten werden durch Tauchverfahren in organischen Lö-
sungen mit anschließender Wärmebehandlung oder durch Abscheidung aus der Dampfphase aufgebracht.
Daneben kommen Beschichtungen mit Metallen, wie z. B. Nickel oder Gold z. T. mit anderen Metallen zur
Abschwächung der Farbwirkung legiert und im Sichtbaren entspiegelt, zum Einsatz. Die Beschichtungen
von Flachglas erfolgen in einer geschlossenen Beschichtungsanlage, in der die Anfallstoffe sofort abgezogen
und recycelt werden. Flachglas wird erst seit 1995 im größerem Maße zum Zweck der Oberflächenvered-
lung, z. B. Wärmedämmung, beschichtet.
Spiegel
werden mit
Silbernitrat
und
Lacken
beschichtet. Bis zum Ende des 19. Jahrhunderts erfolgte eine
Beschichtung der Spiegel mit flüssigen Quecksilber. Die Quecksilberschicht wurde dann mit Lacken versie-
gelt.
1.4.3.2 Säurepolieren/Ätzen
Das Säurepolieren gehört zu den bedeutendsten ätztechnischen Arbeitsverfahren zur Veredlung der Glas-
oberfläche. Mit Hilfe der Säurepolitur werden geschliffene Gläser, hauptsächlich Bleikristalle,
oberflächenveredelt.
Unter der allgemeinen Bezeichnung „Ätzen“ ist die Veränderung der Oberfläche eines Körpers durch Säure-
einwirkung zu verstehen. Für den eigentlichen Materialabtrag am Glas ist die Fluorwasserstoffsäure HF ver-
antwortlich, die die Eigenschaft besitzt, Silikate unter Bildung von Fluoriden anzugreifen bzw. aufzulösen.
Die dem Polierbad zugesetzte Schwefelsäure wandelt die sich beim Ätzprozess bildenden wasserunlöslichen
Fluoride in wasserlösliche Sulfate um, die wiederum im Waschbad von der Glasoberfläche abgelöst werden.
Bei dem allgemein verwendeten Polierverfahren werden die Glasgegenstände mehrmals in ein 40 – 60°C
heißes Polierbad aus 2 – 10% HF und 50 – 60% H
2
SO
4
getaucht und anschließend gewaschen. Das wech-
selnde Eintauchen des Poliergutes in das Polierbad und in das Waschbad hat eine Verschleppung von erheb-
lichen Flüssigkeitsmengen von einem in das andere Bad zur Folge. Dies bedingt einen häufigen Wechsel des
Waschbades, eine Anreicherung des verdünnten Polierbades mit Säure und somit einen hohen Chemikalien-
verbrauch, einen hohen Altsäureanfall und eine starke Belastung der Neutralisationsanlage..
Das Sälzle-Verfahren hat das Waschbad durch ein Säurebad mit 60 – 70% H
2
SO
4
und 10 – 20 K höherer
Temperatur ersetzt. Dadurch wird der Verschleppung der Schwefelsäure Einhalt geboten. Es wird dem Po-
lierbad nur noch HF zugesetzt. Das Waschbad wird belüftet, so dass die niedrig siedende HF ausgetrieben
wird und man das Waschbad nicht so oft erneuern muss. Vorteile dieses Verfahrens sind die Senkung des
Chemikalienverbrauchs, die Verminderung des Altsäureanfalles und die geringere Belastung der Neutralisa-
tionsanlage.
Durch das Säurepolieren werden folgende Stoffe aus dem Glas gelöst: SiF
4
, H
2
O, PbF
2
, PbSO
4
, MeF,
Me
2
SO
4
, BF
3
, AsF
3
sowie Schwefelsäure und Flusssäure verbraucht.

 
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1.4.3.3 Farbspritzen, Dekorieren, Beleuchtungsglas
Beleuchtungsglas wird zum großen Teil als Trübglas (Opalglas, Opakglas) hergestellt. Um die Trübung im
Glas zu erreichen, werden dem Glasgemenge Trübungsmittel zugegeben. Das können sein: Kryolith, Fluss-
spat, Kieselfluornatrium, Tridymit. In Abhängigkeit von mehreren Faktoren, z. B. Verweilzeit in der
Schmelze, Glasbadtemperatur, ist die Verflüchtigung der Trübungsmittel – und damit die Emission der Flu-
orverbindungen – relativ hoch.
Beim Dekorieren werden Beleuchtungsgläser mit Farbdekor oder einem sogenannten Eisdekor versehen. Die
verwendeten Farben bestehen zu 70% aus Blei. Sie werden in Spritzkabinen, die mit Absaugung versehen
sind, aufgetragen. Danach erfolgt das Einbrennen im Tunnelofen. Farbspritzen, Einbrennen und die Einlei-
tung der Reingase hinter der Absaug- und Filteranlage stellen Emissionsquellen dar.
1.5
Schadstoffe
1.5.1 Schadstoffe bei der Rohstoffaufbereitung und Gemengeherstellung
In Abhängigkeit von dem herzustellenden Glas (Glasart, Farbe des Glases, verwendetes Läutermittel, s. Ka-
pitel 1.2) können die verwendeten Rohstoffe unterschiedliche Anteile an Schwermetallen enthalten. Bei dem
Prozeß der Rohstoff- und Gemengeaufbereitung können diese durch die folgenden Prozesse in den Unter-
grund gelangen.
Bei der Entladung, beim Transport und beim Füllen der Rohstoffbunker entsteht Staub, ebenso bei der Zer-
kleinerung der Scherben. Die Gemengebereitung erfordert, die einzelnen Rohstoffe aus den Lagerbehältern,
Bunkern oder Räumen abzuziehen, zu wiegen, zu mischen und zu transportieren. Dabei kann Staub entste-
hen.
Die Verstaubung steigt mit dem Anteil an manueller Arbeit, mit der Feuchtigkeitsabnahme des Gemenges
und mit der Undichtheit des Mischers. Die Mischer sind heutzutage mit Absaugungen versehen, die abge-
saugte Luft wird über einen Gewebeabscheider gereinigt.
Beim Transport des Gemenges mittels Mulden oder Förderbändern bis zum Vorratsbunker entsteht Staub
hauptsächlich an den Übergabestellen von Transportbändern, an undichten Stellen von Mischermulden, beim
Entleeren in den Bunker und an allen Bunkeröffnungen. Je größer die Beschleunigung des Gemenges beim
Einlegen an offenen Stellen ist, um so größer ist die Verstaubung.
Beim Einlegen von angefeuchtetem Gemenge entsteht relativ wenig Gemengestaub. In Hafenöfen und Ta-
geswannen wird das Gemenge manuell eingelegt. Eine Verstaubung durch Einlegen tritt deshalb hier nur
kurzzeitig auf.
1.5.2 Schadstoffe im Glasschmelzprozess
Abgase aus Glasschmelzöfen bestehen vorwiegend aus den Verbrennungsgasen der verfeuerten Brennstoffe
sowie in geringerem Anteil aus Gemengegasen, die beim Einschmelzen des Gemenges durch die ablaufen-
den chemischen Reaktionen entstehen. Hauptabgasbestandteile sind CO
2
, N
2
, Wasserdampf, Schwefeloxide
und Stickoxide. Zusätzlich bewirkt die hohe Temperatur beim Einschmelzen des Gemenges und bei der Läu-
terung des Glases jedoch auch eine teilweise Verdampfung von Alkalien und gegebenenfalls von Blei- und
Arsenverbindungen, Boraten und Fluoriden.
Bei Betrieben der Bleiglasindustrie ist in der unmittelbaren Umgebung der Standorte aufgrund der teilweisen
Verdampfung von
Blei
verbindungen mit erhöhten Bleigehalten im Boden durch luftgetragene Schadstoff-
immissionen zu rechnen.
Ein häufig bei chemisch-technischen und optischen Gläsern zur Anwendung gebrachtes Läutermittel ist
Ar-
sen
trioxid in Gegenwart von Alkalinitraten. Arsentrioxid wird dabei sowohl in feinpulvriger Form als auch
in Form von faustgroßen Stücken angewendet. Infolge seiner großen Dichte sinkt es rasch im Glasfluss unter
und verdampft dabei unter kräftigem Duschbrodeln der Glasmasse. Bei diesem Prozess muss mit einer rein
physikalischen Verdampfung von 10 – 50% des eingesetzten Arsens gerechnet werden. Bei Einsatz von Ar-
sen als Läutermittel muß daher mit deutlich erhöhten Arsenimmissionen in der Umgebung der Standorte ge-
rechnet werden.

 
Seite 14
Fluoride
im Schmelzprozeß entstehen durch unerwünschte Verunreinigungen der Gemengerohstoffe. Wei-
terhin werden Fluoride als Schmelzbeschleuniger sowie bei der Blankschmelze als Läutermittel eingesetzt,
indem sie die nach der Rauschmelze noch vorhandenen Gaseinschlüsse in Inhomogenitäten beseitigen.
Durch Zugabe von Fluorid kommt es bei Überschreitung einer bestimmten Konzentration beim Abkühlen
der Glasschmelze zur Bildung von Natriumfluorid- und Kalziumfluoridkristallen und damit zu einer Trübung
des Glases. Die während des Schmelzprozesses im Abgas auftretenden Fluorverbindungen sind Fluorwasser-
stoff HF und Siliziumtetrafluorid SiF
4
.
Die Emission anorganischer gasförmiger
Chlor
verbindungen wird ebenso wie die Fluoremission durch un-
erwünschte Verunreinigungen einiger Rohstoffe verursacht. Während gasförmige Chloridemissionen vor al-
lem bei schwerölbeheizten Anlagen auftreten, werden die Chloride bei erdgasbeheizten Anlagen überwie-
gend staubförmig als NaCl emittiert.
Staubemissionen
Ein Großteil der beim Glasschmelzprozeß verdampften schwerflüchtigen Substanzen kondensiert nachfol-
gend mit dem fast immer vorhandenen Schwefel zu Sulfiden. Zum geringem Teil bilden sich auch Karbona-
te. Die Kondensation findet in kühleren Bereichen des Unterofens statt. Die Stäube emittieren zum Teil in
die Umgebungsluft und verstärken in der Umgebung der Glasstandorte die oben beschriebenen Belastungen,
zum Teil werden die Kondensate in den Regenerativkammern des Unterofens abgeschieden. Es ist nachge-
wiesen worden, dass die „leichte“ Soda im Gemenge im Gegensatz zu „schwerer“ oder „gekörnter“ Soda un-
terschiedliche Mengen von Ablagerungen in den Regenerativkammern hervorruft. Diese Ablagerungen lie-
gen in der Größenordnung von einigen Zehntel Gewichtsprozent, die letztlich eine Verstopfung des Gitter-
werkes der Regenerativkammern bewirken (s.u. Schadstoffe bei Abbruch von Glasschmelzwannen).
In der nachfolgenden Tabelle werden die Staubkonzentrationen im Abgas bei verschiedenen Glasschmelz-
wannen dargestellt.
Tabelle 5:
Staubkonzentration im Abgas von Glasschmelzwannen
Glas
Brennstoff
Staubkonzentration in mg/m
3
Abgas
Kalk-Natronglas
Erdgas
68 – 280
Heizöl
103 – 350
Kalikristallglas
Ergas/Heizöl
45 – 402
Bleiglas
Ergas/Heizöl
272 – 1000
Boratglas
Ergas/Heizöl
120 – 957
Borosilikatglasfasern
Heizöl/Flüssiggas
1426 – 2425
Aus der Tabelle geht hervor, dass die ergasbeheizten Kalk-Natronglasschmelzwannen einen niedrigen Staub-
gehalt aufweisen als ölbeheizte Glasschmelzwannen. Dies ist in erster Linie auf dem im Öl enthaltenen
Schwefel zurückzuführen, der bei der Verdampfung von Alkalien eine Rolle spielt. In den angegebenen
Bandbreiten spiegeln sich die verschiedenen Einflussgrößen wider, z. B. die Oberofentemperatur, der
Schwefelgehalt des Gemenges, die spezifische Schmelzleistung und der Anteil leicht verdampfender Kom-
ponenten.
Der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass auch mit einer Verdampfung von Oxiden seltener Erden aus
entsprechenden Spezialgläsern zu rechnen ist.
Glasschmelzanlagen mit vollelektrischer Schmelze weisen einen wesentlich geringeren Auswurf an Luft-
schadstoffen auf als flammenbeheizte Schmelzwannen, da hier das Brennstoffabgas fehlt. Der Staubgehalt
des in geringen Maß entstehenden Abgases entsteht hier weitgehend aus der unmittelbaren Verstaubung des
Gemenges beim Einlegen. Der Anteil des Feinstaubes (< 10μm) am Gesamtstaub ist daher sehr gering.
Eine weitere Reduzierung der Schadstoffe liegt in dem Einsatz von Glasscherben. Dadurch wird der Ausstoß
von CO
2
und Stickoxiden erheblich verringert.
1.5.3 Schadstoffe beim Einsatz von Schmiermitteln und Kompressorenölen
Schmiermittel und Kompressorenöle werden im Produktionsbereich wie bei allen Branchen mit größerem
Maschineneinsatz vielfältig verwendet und sind somit als relativ branchenunspezifische Schadstoffe anzuse-
hen.

 
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Ein branchenspezifisch besonders hoher Einsatz von Schmiermitteln erfolgt bei der Formgebung von Behäl-
tergläsern. Die hierfür erforderlichen Formen müssen ständig geschmiert werden, so dass bei diesen Standor-
ten im Bereich der Formgebung, aber auch im Bereich von Abscheideeinrichtungen und evtl. Leckagen von
Abwasserleitungssystemen mit hohen Konzentrationen an MKW gerechnet werden muß.
In neueren Werken werden die Schmiermittel bei der Formgebung von Wirtschaftsglas auf einer Wasser-Öl-
Basis im Kreislauf gefahren.
1.5.4 Schadstoffe bei der Veredlung von Glasprodukten
Bei der
Vergütung
von Hohlgläsern werden Zinn oder Titanchloride in der Heißendvergütung und organi-
sche Verbindungen in der Kaltendvergütung freigesetzt. Bei der Heißendvergütung gelangen nur etwa 10%
des Zinn- oder Titanchlorides auf das Produkt, der Rest findet sich im Abgas wieder. Der Verbrauch an
SnCl
4
ist daher sehr hoch; das Abgas wird sehr stark mit HCl und SnO
2
belastet. In der Umgebung dieser
Werke ist daher mit erhöhten Zinnkonzentrationen im Boden zu rechnen.
Durch das
Säurepolieren
werden folgende Stoffe aus dem Glas gelöst: SiF
4
, H
2
O, PbF
2
, PbSO
4
, MeF,
Me
2
SO
4
, BF
3
, AsF
3
sowie Schwefelsäure und Flusssäure verbraucht. Die über den Bädern entstehenden HF-
Dämpfe werden über Absaugvorrichtungen abgesaugt und Absorptionsanlagen zugeleitet. Es ergeben sich
erhebliche Belastungen in den Arbeitsräumen und der Atmosphäre.
Beim
Dekorieren
werden Beleuchtungsgläser mit Farbdekor oder einem sogenannten Eisdekor versehen.
Die verwendeten Farben bestehen zu 70% aus Blei. Sie werden in Spritzkabinen, die heutzutage mit Absau-
gung versehen sind, aufgetragen. Danach erfolgt das Einbrennen im Tunnelofen. Farbspritzen, Einbrennen
und die Einleitung der Reingase hinter der Absaug- und Filteranlage stellen Emissionsquellen dar.
Beim
Beschichten von Spiegeln
ist mit der Emission von Silbernitrat und BTEX (Lacke) zu rechnen. Bei
Betriebsstandorten, die vor 1900 betrieben wurden, muss zudem mit erhöhten Quecksilbergehalten im Boden
gerechnet werden.
1.5.5 Schadstoffe beim Abbruch von Glasschmelzwannen
Glasschmelzwannen müssen durch Verschleiß der feuerfesten Baustoffe im Inneren der Glasschmelzwanne
und der Regeneratoren erneuert werden. Dabei fällt in der Schmelzwanne direkt kein kontaminiertes Materi-
al an. Die feuerfesten Materialien können zum Untergrundbau für Straßen, Gebäuden oder zur Verfüllung
von Hohlräumen genutzt werden.
Die Einbauten im Regenerator und der Regenerator selbst können hingegen durch die Verstaubung der ein-
gelegten Gemengerohstoffe und die Kondensation von Glasschmelzprodukten in Abhängigkeit von der che-
mischen Zusammensetzung der Glasschmelze sehr hohe Konzentrationen an Schwermetallen aufweisen. Da-
bei ist anzumerken, dass auch in Glasschmelzen, in denen Schwermetalle nicht explizit zugesetzt wurden, sie
zumindest in kleineren Mengen als Verunreinigungen enthalten sind und sich im Kondensat aufkonzentrie-
ren. Es ist anzunehmen, dass bei einigen Altstandorten Bestandteile der Regenerativkammern auf dem Be-
triebsgelände abgelagert wurden.
Eine Wannenreise, das ist die Zeit vom Aufbau bis zur Erneuerung, betrug vor den 50er Jahren etwa 2 bis 3
Jahre. Damals war die Belastung der Wannen durch die eingesetzten Rohstoffe und die mindere Qualität der
feuerfesten Baustoffe sehr hoch. In den heutigen Zeiten spricht man von einer Wannenreise von etwa 10 Jah-
ren.
Zum Teil wurden als Feuerfestmaterialien auch Chromoxidsteine verwendet. Das in dreiwertiger Form vor-
liegende Chrom ist dabei jedoch so stark gebunden, dass es nur in sehr geringen Maße zu einem Austrag
kommen wird.
1.5.6 Schadstoffe bei Verwendung von Altglas
Die im Altglas gebundenen bedenklichen Stoffe (z.B. Chrom (III)-Oxide bei Grünglas, Bleioxide bei Blei-
kristallgläsern) sind fest in das Glasgitter eingebaut und werden nur in sehr geringen Maße an die Umwelt
abgegeben. Der Auslaugungsmechanismus erfolgt in wässrigen Medien nur in einer Oberflächenschicht von
etwa 1 – 2 μm. Durch eine Verarmung der Oberfläche an diesen relativ leicht herauszulösenden Ionen wird
der weitere Transport erschwert. Meist werden nur Alkalien aus dem Glas herausgelöst.
Eine Bodenbelastung durch Schwermetalle erfolgt somit nur in sehr geringen Maße.

 
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1.5.7 Schadstoffe bei der Herstellung von Generatorgas
Sofern kein Öl als Brennstoffquelle verwendet wurde, wurde bis Ende der 1960er Jahre in vielen Glaswer-
ken Generatorgas für die Energieerzeugung selbst erzeugt. Bei der Herstellung von Generatorgas ist mit ho-
hen Schadstoffemissionen an PAK, Phenolen, BTEX, Kohlenwasserstoffen und Cyaniden zu rechnen.
Die Generatorgasanlage und die dazugehörigen Anlagen (vor allem Teergrube) sind bei Glasfabriken oftmals
die am stärksten kontaminierten Bereiche.
Die Klärung der Frage, ob Generatorgas am Standort erzeugt
wurde, ist daher von entscheidender Bedeutung
.
Da die Altlastenrelevanz von Generatorgasanlagen in einem separaten Branchenblatt behandelt wurde, Bran-
chenblatt 2: Gaswerke und Kokereien, sei an dieser Stelle darauf verwiesen.
1.6
Zusammenfassung der altlastenrelevanten Stoffe und Stoffgruppen und deren Zuordnung zu Analy-
separametern
Tabelle 6:
Altlastenrelevante Stoffe und Stoffgruppen für die Glasherstellung sowie chemische Analysen-
parameter
Verfahrens-
schritt
Wirkstoffe/Inhaltsstoffe Analysenparameter
Rohstoffanliefe-
rung und
Schmelzprozeß
Glasrohstoffe:
Siliziumdioxid, Oxidverbindungen von Natrium, Calzium,
Magnesium, Barium und Aluminium,
bei Bleisilikatglas:
zusätzlich Bleioxid,
bei Borosilikatglas:
zusätzlich Borverbindungen
bei Sondergläsern:
Ceroxid, Schwefel, Selen, Tellur, Be-
rylium, Fluorid, Nitrat, Phosphat,
Vanadat
Läutermittel:
Arsenverbindungen, Antimonverbindungen, Aluminiumnit-
rat, Bariumverbindungen, Fluoride
Farbrohstoffe:
-
Ionenfärbung: Oxide von Eisen, Chrom, Kobalt, Kupfer,
Mangan, Nickel, Uran,
-
Anlauffarben: Cadmiumselenid, Cadmiumsulfid, Gold-
chlorid, Kupferoxid, Silbernitrat, früher in geringen
Mengen auch weitere Schwermetallsulfide und Selenide
Schmelzbeschleuniger:
Fluorid
Oxidationsmittel:
Bariumnitrat
Leitfähigkeit, Blei,
Barium, Bor,
bei Herstellung von
Sondergläsern: s. ne-
benstehende Stoffe
Arsen, Antimon, Bari-
um, Fluor
Chrom, Kobalt, Kupfer,
Nickel, (Uran)
Cadmium, Kupfer, Sul-
fid, (Chlorid, Selen,
Gold, Silber, weitere
Schwermetalle)
Fluorid
Barium
Beschichtung
Heißendvergütung:
Zinnchlorid, Titanchlorid, in geringerem Maße: Nickel, Gold
und andere Metalle
Kaltendvergütung:
Stearat, Wachse, Ölsäuren, Polyethylen, Polyoxyethylengly-
kol oder –stearat.
Zinn, Titan, Nickel,
(Gold), Chlorid
Kohlenwasserstoffe
Ätzen
Einsatz von Flusssäure, Schwefelsäure, Herauslösung von:
SiF
4
, H
2
O, PbF
2
, PbSO
4
, MeF, Me
2
SO
4
, BF
3
, AsF
3
Schwermetalle, Bor,
Fluorid, Sulfat
Trübung
Kryolith, Flussspat, Kieselfluornatrium, Tridymit.
Fluor
Farbdekor Bleifarben
Blei
Spiegelherstel-
lung
Silbernitrat, Lacke,
bei Betriebsbeginn vor 1900: Quecksilber
Silber, BTEX, evtl.
Quecksilber
Sonstige Produk-
tionsbereiche
Formenschmierstoffe, Hydraulik- und Schneidöle
Kohlenwasserstoffe
Herstellung von
Generatorgas
Sofern kein Öl oder Stadtgas verwendet wurde, ist eine Er-
zeugung von Generatorgas bei allen Standorten mit Betriebs-
PAK, KW, BTEX,
Phenole, Cyanid

Seite 17
beginn vor 1960 anzunehmen.
Braunkohlenteer, Ammoniakwasser, Schlacke

 
Seite 18
2
Hinweise zur Altlastenbehandlung
2.1
Altlastenrelevanz
Die Altlastenrelevanz von Standorten der Glasherstellung und Glasverarbeitung variiert sehr stark. Wesent-
lich für die Bewertung der Altlastenrelevanz sind vor allem die folgenden Faktoren.
- Produktpalette der hergestellten Gläser (besonders altlastenrelevant: Bleisilikatglas, z.T. auch Sonder-
glas)
-
Wurden farbige Gläser hegestellt ? (bei Farbgläsern vor allem Chromate [Grünglas], z.T. auch andere
Schwermetalle)
-
Läuterung der Gläser (Wurde Arsen als Läutermittel verwendet?)
-
Erfolgte eine Weiterverarbeitung von Gläsern (besonders altlastenrelevant: Säurepolieren, Farbdekorie-
ren, Beschichten)
-
Erzeugung von Generatorgas am Standort. (In diesen Fällen ist generell von einer hohen Altlastenrele-
vanz auszugehen. )
Nach Klärung der o.g. Fragen können unter Verwendung der Tabelle 6, die am Standort potentiell zu erwar-
tenden Schadstoffe eingeschätzt werden.
Diese potentiellen Schadstoffe können bei den folgenden Prozessen in den
Boden
gelangen und sich dort an-
reichern:
-
Anlieferung und Lagerung der angelieferten Rohstoffe (u.a Umfüllverluste, Leckagen)
- Schmelzprozeß und Läutern: Verdampfung von Schwermetallen und Schmierstoffen, anschließende
Kondenation auf Abkühlstrecke
-
Nach Abriß der Glasschmelzwannen (Wannenreiße bei Altstandorten alle 1 bis 2 Jahre), Ablagerung der
mit stark schadstoffbelasteten Kondensat angereicherten Feuerfestmaterialien
-
Beschichten und Dekorieren: Emission von Luftschadstoffen und anschließende Immission
-
Säurepolieren: Abtrag schwermetallhaltiger Schichten, Emission der Abriebmassen)
Vom eigentlichen Glasherstellungs- bzw. Weiterverarbeitungsprozeß getrennt zu betrachten ist die Proble-
matik der Generatorgasherstellung. Bei der Erzeugung von Generatorgas ist mit dem Anfall folgender
Schadstoffe zu rechnen:
PAK, KW, BTEX, Phenole, Cyanid
Bei der Altlastenerkundung von Standorten, bei denen Generatorgas hergestellt wurde, sind die Hinweise des
Branchenblattes 2 ‘Gaswerke / Kokereien’ zu beachten.
Mit einer Belastung der
Bodenluft
ist an Standorten zu rechnen, an denen Generatorgas erzeugt wurde. Hier
können vor allem im Bereich evtl. vorhandener abgedeckter Teergruben hohe BTEX-Gehalte vorkommen.
Bei Freilegung der Gruben können diese BTEX in die
athmosphärische Luft
entweichen. Ansonten können
erhöhte Emissionen über den Luftpfad nach Stilllegung der glasherstellenden und glasverarbeitenden Betrie-
be weitgehend ausgeschlossen werden.
Die Gefährdung des
Grundwassers
ist von den am Standort verwendeten Stoffen (s.o.) sowie von den hyd-
rogeologischen Gegebenheiten am Standort abhängig. Verallgemeinernde Aussagen können nicht getroffen
werden.
Eine Gefährdung von
Oberflächenwasser
war vor allem während des Betriebes relevant (vor allem Eintrag
von Kompressions- und Schmierölen). Bei Altstandorten ist bei entsprechenden Standortbedingungen eine
Kontamination über den Pfad Boden-Grundwasser-Oberflächenwasser möglich.
2.2
Gefährdete Schutzgüter und relevante Pfade
Folgende Schutzgüter können gefährdet sein (Reihenfolge entsprechend der Gefährdung):
-
Boden (Bodenluft nur, wenn am Standort Generatorgas erzeugt wurde)
-
Grundwasser
-
Oberflächenwasser
Menschen, Tiere und Pflanzen sind durch die Nutzung der o. g. Schutzgüter bzw. durch den direkten Kon-
takt gefährdet.

 
Seite 19
2.3
Gefährdungsabschätzung nach der Sächsischen Altlastenmethodik
Aufgrund der vorkommenden Schadstoffe ist in jedem Fall für Standorte der Glasherstellung und Glasverar-
beitung eine Gefährdungsabschätzung durchzuführen.
2.3.1 Verdachtsfallerfassung und Formale Erstbewertung
Die Verdachtsfallerfassung und Erstbewertung erfolgen nach S
ÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR
UMWELT UND LANDESENTWICKLUNG (1997) im Sächsischen Altlastenkataster (SALKA). Folgende Kriterien
sind bei Standorten der Textilveredlung/Färberei zu beachten:
(7) Art der Verdachtsfläche:
Standorte der Glasherstellung / Glasverarbeitung sind prinzipiell als Alt-
standorte mit den in Abschn. 1.3 bezeichneten Produktionsbereichen zu bewerten. Weiterhin können am
Standort Ablagerungsflächen vorhanden sein (z.B. Teergrube, Gruben mit Feuerfestmaterialien), die geson-
dert zu betrachten sind.
(14) Kontaminierte Fläche oder Flächenklasse/mittlere Mächtigkeit:
Häufig ist nicht die gesamte Be-
triebsfläche kontaminiert, so dass die möglicherweise betroffenen Teilflächen zur Kontaminationsfläche zu
addieren sind. Hierzu zählen insbesondere der Produktionsbereich (Herstellung und Weiterverarbeitung), der
Lagerbereich, sofern vorhanden: Bereich der Generatorgasanlage und mögliche Ablagerungsbereiche (Wan-
nenabbruch, Teergrube).
(20 A) Abgelagerte Schadstoffe:
Bei den betrieblichen Altablagerungen ist vor allem mit den folgenden
Stoffen zu rechnen (Bezeichnung nach S
ÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND LANDES-
ENTWICKLUNG (1997)).
Tabelle 7:
Umweltrelevante Abfälle von Standorten Glasherstellung / Glasverarbeitung
Abfallnum-
mer
Abfallart Gefähr-
dungsklasse
31108
Ofenausbruch aus nicht metallurgischen Prozessen
44
31109
Ofenausbruch aus nicht metallurgischen Prozessen
mit prod.-spez. Beim.
44
31305 Braunkohleasche 33
31408 Glasabfälle 22
31414 Schamotte 22
31421 Kohlenstaub
31433
Glas- und Keramikabfälle mit prod.-spezif. Bei-
mengungen
44
31617 Glasschleifschlamm 44
31633
Glasschleifschlamm mit prod.-spezif. Beimengun-
gen
44
39904 Gasreinigungsmasse
52100 Säuren, anorganisch 55
54170 Schleifschlämme, ölhaltig 44
54913 Teerrückstände 44
91100 Hausmüll 33
(20 S) Einordnung nach Branchenschlüssel oder Klassennummer
Tabelle 8:
Einordnung der Standorte von Glasherstellung/Glasverarbeitung in Branchennummer, Bran-
che und Gefährdungsklassen
Branchennummer Branche
Gefährdungsklasse
0530
Herstellung und Verarbeitung von
Glas
24
Nach Tabelle 4 wird bewertet, wenn keine konkreten Schadstoffe bekannt sind.

Seite 20
2.3.2 Historische Erkundung und Bewertung (Beweisniveau 1)
Die Historische Erkundung ist nach S
ÄCHSISCHES LANDESAMT FÜR UMWELT UND GEOLOGIE (1998a) durch-
zuführen und nach BB
ODSCHV (1999) sowie nach SÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND
LANDESENTWICKLUNG (1995b) für Boden, nach SÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND
LANDESENTWICKLUNG (1995a) für Grundwasser und (nach Veröffentlichung) entsprechend nach
S
ÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND LANDWIRTSCHAFT (in Vorbereitung a) für Oberflä-
chenwasser zu bewerten.
Zugehöriges EDV-Programm: GEFA V3.0 nach S
ÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND
LANDESENTWICKLUNG (1996a und b).
Es ist zu empfehlen, den Standort in mehrere Teilflächen entsprechend der Technologie zu unterteilen und
diese getrennt zu bewerten bzw. zu untersuchen. Wichtig sind Recherchen zur Produktpalette der hergestell-
ten Gläser, den verwendeten Rohstoffen, den Schmelz- und Verarbeitungsverfahren und dem
Produktionszeitraum. Die Informationsdichte und -qualität ist für die Risikobewertung entscheidend.
Bei der nachfolgenden Erläuterung der formalen Bewertung sind je nach Schadstoffart unterschiedliche r-
und m-Werte angegeben. Sofern die Schadstoffzusammensetzung am Standort nicht bekannt ist, ist als
‘worst-case-Szenario’ jeweils der höchste der in Frage kommenden Werte anzunehmen.
Stoffgefährlichkeit - r
0
-
r
0
= 0,5-5,5, nach Brancheneinstufung SÄCHSISCHES LANDESAMT FÜR UMWELT UND GEOLOGIE (in Vor-
bereitung). Die sehr weite Spanne bei der Brancheneinstufung ist berechtigt, da die Stoffgefährlichkeit bei
der Herstellung/Weiterverarbeitung von Glas in besonders hohem Maße von den konkreten Gegebenheiten
abhängt (s. Kapitel 2.1).
Die Einstufung der Stoffgefährlichkeit ist letztlich von den verwendeten Stoffen abhängig.
In der folgenden Tabelle werden einige häufig auftretende Voraussetzungen genannt, bei denen das Vor-
kommen bestimmter Schadstoffe als sicher angenommen und die Stoffgefährlichkeit nach Stoffgruppen
bewertet werden kann:
Tabelle 9:
Bedingungen unter denen das Auftreten best. Schadstoffe als sicher vorausgesetzt werden kann
und Stoffgefährlichkeit r0 dieser Schadstoffe
Bedingungen
Parameter
r
0
(hum)-Wert
r
0
(öko)-Wert
oral
inhalativ
flüchtig, (staubförmig)
Herstellung von
Bleisilikatgläsern
Bleiverbindungen 3,0 (3,0) 5,5
Herstellung von
Grünglas
Chrom(III)oxid 2,6 4,1
Verwendung von
Arsenik als Läuter-
mittel
Arsen 5,1 (5,4) 5,3
Herstellung von
PAK
5,4
(5,2)
Generatorgas BTEX 3,6 3,5
Verwendung der r
0-
Werte
: Für die Schutzgüter Grundwasser und Boden sind im Normalfall die r
0
(hum)
oral-Werte zu verwenden
.
Bei Relevanz einer staubförmigen Verwehung ist beim Schutzgut Boden zusätz-
lich der r
0
(hum) inhalativ, staubförmig - Wert zu berücksichtigen.
Für das Schutzgut Luft ist der r
0
(hum) inhalativ, flüchtig – Wert heranzuziehen.
Der r
0
(öko)-Wert berücksichtigt die toxikologische Relevanz der Schadstoffe für Gewässerorganismen. Bei
dem Schutzgut Oberflächenwasser ist dieser Werte daher zusätzlich zu dem r
0
(hum) oral-Werten heranzu-
ziehen.

Seite 21
Örtliche Bedingungen, m-Werte
Im folgenden werden die schadstoffabhängigen Einflußfaktoren eingegrenzt. Die spezifischen Standortbe-
dingungen sind einzelfallbezogen zu bewerten.
Grundwasser - m
I
- Lage zum Grundwasser: m
I
= 1,2 (im ungesättigten Bereich); Ausnahme, wenn verfüllte Gruben (z.B.
Teegruben) im Grundwasserwechselbereich liegen
-
Löslichkeit - Aggregatzustand: Von den potentiell vorkommenden Schadstoffe weisen die folgenden eine
Löslichkeit von >100 mg/l (leicht löslich) auf: anorganische Säuren, Fluorid, Chlorid, Bor, MKW,
BTEX, As, Zn, Cd, Ni,
m =
±0.
Eine Löslichkeit zwischen 0,1 mg/l und 100 mg/l (löslich) ist bei den potentiellen Schadstoffen Pb, Hg,
Cu, Cr und PAK gegeben,
m = -0,3.
Grundwasser - m
II
-
Sorbierbarkeit:
niedrige Sorbierbarkeit bei den potentiellen Schadstoffen: anorganische Säuren, Fluorid, Chlorid, Bor,
mittlere Sorbierbarkeit bei MKW, BTEX,
hohe Sorbierbarkeit bei Schwermetallen, PAK.
Bei Stoffgemischen ist der Stoff mit der niedrigsten Sorbierbarkeit für die Gefährdungsabschätzung he-
rauszuziehen, unter Berücksichtigung des Humus- oder Tonanteils.
-
Acidität: Sofern zur Weiterbehandlung der Gläser eine Säurepolitur (Ätzen) vorgenommen wurde, sind in
diesem Bereich saure Verhältnisse anzunehmen. Da hierdurch die Mobilität der Schwermetalle erhöht
wird:
m = +0,1 sonst
m =
±0
-
Lösungsvermittler sind bei Vorkommen von BTEX vorhanden:
m = +0,1, sonst
m =
±0
- Abbaubarkeit: Für die Schadstoffe BTEX und MKW ist eine relevante Abbaubarkeit gegeben, für PAK
und anorganische Stoffe ist dies nicht der Fall.
Grundwasser - m
III
- Sorption: Bewertung analog m
II
-Wert in Abhängigkeit vom Ton- und Humusgehalt des Grundwasserlei-
ters
- Abbaubarkeit: Für MKW und BTEX findet ein relevanter Abbau auch im Grundwasser statt (aber gerin-
gere Abbauleistungen als im Boden):
m = -0,1, sonst
m =
±0.
Grundwasser - m
IV
- Aufbereitungsmöglichkeiten: Die am Standort potentiell vorkommenden grundwassergefährdenden
Schadstoffe werden bei der normalen Trinkwasseraufbereitung nicht erfaßt oder bereiten zumindest gro-
ße Probleme für die Aufbereitung:
m =
±0
- Verdünnung: Hauptsächlich von der Ergiebigkeit des Grundwasserleiters abhängig, ferner von der Lös-
lichkeit (s.o.) und der Schadstoffkonzentration
Boden - m
I
Fallzuordnung: Bei Altstandorten sind meist nur die Fälle 1 und 2 relevant:
Fall 1: Der zu schützende Boden ist die Altlast selbst; m
I
= 1,0 sowie
Fall 2: Der zu schützende Boden liegt in der Umgebung der Altlast; m
I
= 0,6
Je nach Fall sind die folgenden Schadstoffeigenschaften zu spezifizieren:
- Flüchtigkeit: eine hohe Flüchtigkeit ist bei BTEX gegeben. Die anderen potentiellen Schadstoffe weisen
keine erhöhte Flüchtikgeit auf.
-
Löslichkeit: (s. Grundwasser)
-
Sorption: s. Grundwasser
-
Lösungsvermittler: s. Grundwasser:
Boden - m
II
Der Schadstoffeintrag ist von den standortspezifischen Bedingungen abhängig und danach zu bewerten.

Seite 22
Boden - m
III
-
Chemische und mikrobielle Abbaubarkeit: MKW, BTEX: wesentlicher Abbau möglich, m
III
= 0,8; PAK:
eingeschränkte biologische Abbaubarkeit, m
III
= 0,9; anorganische Stoffe: kein relevanter Abbau mög-
lich: m
III
= 1,0
-
Toxische Abbauprodukte: Es ist nicht mit stark toxischen Abbauprodukten zu rechnen:
m =
±0
-
Verweilzeit im Boden: Bei PAK und Schwermetallen sehr lange:
m =
±0
-
Sorption/Bindungsstärke:
a)
Bewertung bezüglich oraler Schadstoffaufnahme: Der ungünstigste Fall muß angenommen werden.
PAK, Schwermetalle können an Humus-/Tonbestandteile gebunden werden:
m = +0,1
b) Bewertung bezüglich Bioverfügbarkeit: Relativ gut verfügbar sind die organischen Schadstoffe
MKW und BTEX. PAK sind schlecht verfügbar. Die Verfügbarkeit der Schwermetalle ist stark vom
pH abhängig, bei sauren Böden mit pH < 5 steigt die Verfügbarkeit meist deutlich an. Relativ gut
verfügbar sind Zn, Cd, As, Ni, während Cu, Hg, Cr und Pb meist stark sorbiert und nur wenig ver-
fügbar sind.
- beobachtete Wirkung: Bei festgestellten Bodenveränderungen (Verfärbung, Geruch) oder beeinträchtig-
tem Pflanzenwuchs:
m = +0,1 bis +0,2
Boden - m
IV
Im Stadium der Historischen Recherche liegen im allgemeinen noch keine indikativen Untersuchungen vor.
Nutzungskriterien sind gemäß dem Standort zu bewerten.
2.3.3 Technische Erkundung (Beweisniveau 2 und 3) und Bewertung
Die Orientierende Untersuchung ist auf Grundlage von B
UNDES-BODENSCHUTZ- UND
ALTLASTENVERORDNUNG (1999) gemäß SÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND LANDES-
ENTWICKLUNG (1995a und b) und SÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND LANDWIRTSCHAFT
(in Vorbereitung a) durchzuführen.
Prüf- und Maßnahmenwerte sind der
BUNDES-BODENSCHUTZ- UND ALTLASTENVERORDNUNG (1999) zu ent-
nehmen. Für Parameter, bei denen keine Prüf- und Maßnahmewerte existieren, sind Orientierungswerte aus
S
ÄCHSISCHES LANDESAMT FÜR UMWELT UND GEOLOGIE (in Vorbereitung) zu entnehmen.
Zur qualitativen Erfassung der Kontaminationsschwerpunkte sind neben der Erfassung bodenkundlicher,
geologischer und hydrogeologischer Daten chemisch-physikalische Untersuchungen erforderlich.
Die Tabellen 8 und 9 enthalten das - im konkreten Fall nach den Ergebnissen der Historischen Erkundung
anzupassende - Analytikspektrum für Boden und Grundwasser (bzw. Eluat) sowie eine mögliche
Parametererweiterung für die Detailuntersuchung (Beweisniveau 3). Spezielle Einzelsubstanzen werden im
Stadium der Orientierenden Untersuchung meist noch nicht untersucht. Auf Beweisniveau 2 nachgewiesene
Substanzen müssen selbstverständlich bei der Detailuntersuchung weiteruntersucht werden.
Die Detailuntersuchung ist nach S
ÄCHSISCHES STAATSMINISTERIUM FÜR UMWELT UND LANDWIRTSCHAFT (in
Vorbereitung b) durchzuführen und zu bewerten.
Boden
In der Orientierenden Erkundung ist vor allem durch Bodenproben zu überprüfen, ob der Verdacht einer Alt-
last ausgeräumt werden kann oder ein hinreichender Verdacht im Sinne des §9 Abs 2 Satz 1 des Bundebo-
denschutzgesetzes besteht. Wesentlich hierbei ist demnach, dass alle potentiellen Eintragsorte sowie das
potentielle Schadstoffspektrum mit den Bodenproben erfaßt werden. Die Sondierungen sind zumindest so
tief abzuteufen, dass keine wesentliche Kontamination (durch Tiefenverlagerung oder unterirdischen
Eintragsort) unentdeckt bleibt. Bei den zu untersuchenden Schadstoffparametern ist vor allem auf
Summenparameter abzuzielen. Die Probenahme ist nach S
ÄCHSISCHES LANDESAMT FÜR UMWELT UND
GEOLOGIE (1998b) durchzuführen.
Grundwasser
Grundwassererkundungen sind auf dem Niveau einer Orientierenden Erkundung durchzuführen wenn
- abzusehen ist, dass auch bei einem negativen Befund der Bodenuntersuchung eine Grundwassergefähr-
dung nicht ausgeschlossen werden kann (z.B. bei Standorten mit sehr vielen potentiellen Eintragsquellen,

Seite 23
Standorten mit Informationsdefiziten, Standorten, bei denen ein bereits erfolgter weitgehender Schad-
stoffübergang vom Boden ins Grundwasser nicht auszuschließen ist etc.)
- eine Grundwasserkontamination nach den Ergebnissen der Historischen Erkundung wahrscheinlich ist
und mit angemessenem Aufwand durchführbar ist.
- Hinweise vorhanden sind, dass bei dem Standort konkrete Maßnahmen zur Gefahrenabwehr ergriffen
werden müsen.
Angetroffenes Schichtenwasser ist nach Möglichkeit mit zu untersuchen.
Bodenluft
Bodenluftuntersuchungen auf BTEX sind bei Standorten der Glasherstellung in der Regel nur angezeigt,
wenn am Standort Generatorgas erzeugt wurde.
Die folgenden Tabellen 8 und 9 geben die Parameter an, auf die bei Orientierender Erkundung und Detailer-
kundung untersucht werden sollte.
Tabelle 10: Physikalisch-chemische Grundparameter für die Orientierende Untersuchung und Detailun-
tersuchung
Grundparameter Boden Eluat Grundwasser
Geruch, Farbe, Aussehen
X
X
X
pH-Wert, elektrische Leitfähigkeit
X
X
Temperatur, O2-Gehalt, Redoxpotential
X
Trockensubstanz X
Konsistenz X
TOC/DOC X X
Gesamthärte X
Da es bei Standorten der Glasherstellung/ -weiterverabeitung stark auf die speziellen Gegebenheiten an-
kommt, wird in der Spalte Bemerkungen / Hinweise angegeben, unter welchen Voraussetzungen die jeweili-
gen Stoffe untersucht werden sollten.
Tabelle 11: Analysenplan mit branchenspezifischen Parametern für die Orientierende Untersuchung und
Detailuntersuchung
Para-
meter
Boden
Grundwas-
ser, Eluat
Beweis-
niveau
Bemerkungen/Hinweise
IR-KW X X 2
BTEX (X
1
)
(X)
2
nur bei Herstellung von Generatorgas, sofern keine In-
formationen hierzu vorliegen: bei Betriebsbeginn vor
1960
PAK
(X)
(X)
2
nur bei Herstellung von Generatorgas, sofern keine In-
formationen vorliegen: bei Betriebsbeginn vor 1960
Antimon
(X)
(X)
2
Bei Verwendung von Antimon als Läutermittel
Arsen
X
X
2
Bei Verwendung von Arsen als Läutermittel oder Abla-
gerung von Feuerfestmaterialien
Barium X X 2
Blei
X
X
2
Herstellung von Bleisilikatglas, Beleuchtungsglas, Farb-
dekor oder Ablagerung von Feuerfestmaterialien
Cadmium
X
X
2
Herstellung von Anlaufgläsern oder Ablagerung von
Feuerfestmaterialien
Chrom
ges.
X
X
2
Grünglasherstellung oder Ablagerung von Feuerfestma-
terialien
Chrom
III
X
X
3 "
Chrom
VI
X
X
3 "
Nickel
(X)
(X)
2
spezielles Grünglas oder Einzug von Nickeldraht
Kobalt (X) (X) 2 Blauglas
Kupfer
(X)
(X)
2
Herstellung von Blauglas oder roten Anlaufgläsern oder
Ablagerung von Feuerfestmaterialien

 
Seite 24
Fortsetzung Tabelle 9: Analysenplan mit branchenspezifischen Parametern für die Orientierende Unter-
suchung und Detailuntersuchung
Silber
(X)
(X)
2
Herstellung gelber Anlaufgläser oder Spiegel
Zinn
X
X
2
Weiterverarbeitung: Beschichtung oder Ablagerung von
Feuerfestmaterialien
Zink
(X)
(X)
2
Ablagerung von Feuerfestmaterialien
Bor
X
2
Herstellung von Borosilikatglas oder Alumosilikatglas
oder Weiterverarbeitung: Säurepolitur
Chlorid X 2
Fluorid X 2
Selenid
(X)
(X)
3
Herstellung von Anlaufgläsern
Cyanid
(X)
(X)
2
nur bei Herstellung von Generatorgas, sofern keine In-
formationen vorliegen: bei Betriebsbeginn vor 1960
1
Bodenluft
X Untersuchung, sofern Voraussetzungen zutreffen oder Informationen unsicher sind
(X)
Untersuchung nur, sofern spezielle Hinweise vorliegen
Bewertung
Eine Bewertung auf BN 2 erfolgt analog der formalen Bewertung bei der Historischen Erkundung. Es sind
die Schadstoffe zu bewerten, die als relevant nachgewiese wurden (und davon der Stoff mit dem höchsten r-
bzw. m-Wert).
Auf Beweisniveau 3 reicht diese Bewertung nicht mehr aus. Es sind Schadstofffrachten abzuschätzen und
anhand von standortbezogenen Expositionsszenarien zu klären, ob eine Gefahr vorliegt.
2.4 Sanierung
Entscheidend für eine Sanierung könnten am Standort Glasherstellung/Glasverarbeitung erhebliche Konta-
minationen des Bodens und des Grundwassers durch Schwermetalle und Kohlenwasserstoffe sein. Zu Kon-
taminationen, die durch die Herstellung von Generatorgas entstanden sind (PAK, BTEX, Phenole, Cyanide),
s. Branchenblatt 2.
Die Wahl des Sanierungsverfahrens muß jeweils für den Einzelfall getroffen und angepaßt werden. Grund-
sätzlich sind für die Sanierung von Standorten der Glasherstellung/Glasverarbeitung nachfolgende Verfahren
geeignet, wobei Verfahrenskombinationen denkbar sind.
2.4.1 Boden
Bodenaushub und Deponierung
Gemäß KrW-AbfG §5, Abatz 4 besteht die Pflicht zur Verwertung von Abfällen,
'soweit dies technisch mög-
lich und wirtschaftlich zumutbar ist, insbesondere für einen gewonnenen Stoff oder Energie ein Markt vor-
handen ist oder geschaffen werden kann. Die Verwertung von Abfällen ist auch dann technisch möglich,
wenn hierzu eine Vorbehandlung erforderlich ist. Die wirtschaftliche Zumutbarkeit ist gegeben, wenn die mit
der Verwertung verbundenen Kosten nicht außer Verhältnis zu den Kosten stehen, die für eine Abfallbeseiti-
gung zu tragen wären.'
Bodenaushub und nachfolgende Deponierung ist somit nur zulässig, sofern kein wirtschaftlich zumutbares
Sanierungsverfahren vorhanden ist.
Bei der Deponierung sind die abfallrechtlichen Gesetze und Vorschriften zu beachten.
Sanierungsverfahren
Sicherung durch Oberflächenabdichtung /-versiegelung
Eine Oberflächenabdichtung/-versiegelung ist in praktisch allen Fällen möglich. Da diese Maßnahme nur ei-
ne Sicherung und keine Dekontimation darstellt, sollte sie nur in Frage kommen, wenn die folgenden Vor-
aussetzungen erfüllt sind:
-
Die Oberflächenversiegelung kann am Standort langfristig gewährleistet werden,

Seite 25
-
Die Kontamination befindet sich nicht im Grundwasser oder Grundwasserschwankungsbereich,
-
Sickerwassertransport oder Staubemission sind die einzig wesentlichen Migrationspfade
Immobilisierung
Bei der Immobilisierung werden die Schadstoffe durch zugeführte Stoffe in stabilere bzw. unlösliche Ver-
bindungen überführt und/oder fest in die Bodenmatrix eingebunden. Es sind In-situ Techniken sowie Ex-situ
Techniken nach Auskofferung des Bodens verfügbar. An Immobilisierungsverfahren werden eingesetzt:
Verfestigung, Fixierung, Ausfällung, Verglasung, Polymerisation sowie thermische Einbindung. Zur Beur-
teilung der Wirksamkeit der Verfahren sind nach H
ELMS (1999) die folgenden Eignungsprüfungen durchzu-
führen: Durchlässigkeit, einaxiale Druckfestigkeit, Frost-Tau-Wechsel, Zerfallsbeständigkeit, Eluierbarkeit.
Eine Immobilisierung kann vor allem bei Schwermetallkontaminationen in Böden mit hohem Feinkornanteil
die Technik der Wahl sein, da wirtschaftlich vertretbare Sanierungsverfahren (s.u.) für diese Bedingungen
oftmals nicht existieren.
Dekontaminationsverfahren
Sofern 'reine' MKW-Kontaminationen vorliegen, sind mikrobiologische Verfahren meist am günstigsten ein-
zusetzen. Bei relativ homogenen Böden mit guter Wasserdurchlässigkeit (k
f
> 10
-4
m/s) und der Möglichkeit
zur Errichtung eines Spülkreislaufes können diese Verfahren auch In-Situ angewendet werden. Bei Böden
mit höheren Feinkornanteil stoßen die In-situ-Verfahren meist an ihre Grenzen und es ist eine Auskofferung
und Ex-situ-Behandlung in Mieten erforderlich.
Bei Schwermetallkontaminationen sind biologische und thermische Verfahren nicht anwendbar und es kom-
men als Sanierungsverfahren meist nur chemisch-physikalische Verfahren (Bodenwäsche) in Frage.
Voraussetzungen für einen wirtschaftlichen Einsatz der Bodenwäsche ist ein möglichst geringer Feinkornan-
teil (<40 %, günstig: < 25%) (I
VERT, 1999). Sofern diese Bedingungen nicht gegeben sind, ist eine Immobi-
lisierung (s.o) zu diskutieren.
2.4.2 Grundwasser
Die für eine Grundwassersanierung relevanten Schadstoffe sind vor allem Schwermetalle und MKW.
Für diese Schadstoffe kommen grundsätzlich die folgenden Sanierungsverfahren in Frage:
-
In-Situ-Sanierung (MKW)
-
Aktive hydraulische Sanierungsverfahren (MKW, Schwermetalle)
-
Passive hydraulische Sanierungsverfahren (MKW, Schwermetalle)
Bei der In-Situ-Sanierung von MKW-Kontaminationen wird im Grundwasser ein Milieu erzeugt, dass den
mikrobiellen Abbau begünstigt. Am weitesten verbreitet ist dabei die Zufuhr von Sauerstoff. Hierzu wird oft-
mals ein Sauerstoffdonator zugesetzt.
Bei den aktiven hydraulischen Verfahren wird das Grundwasser über Brunnen entnommen, der
Reinigungsanlage über Tage zugeführt und anschließend in Sickerbrunnen wieder eingespeist.
(Reinigunsschritte für MKW: Abscheidung, zusätzlich Abbau oder Strippen; Schwermetalle: Fällung)
Sowohl für Schwermetalle als auch für MKW können bei günstigen hydrogeologischen Gegebenheiten als
Passivverfahren auch Funnel-And-Gate-Systeme eingesetzt werden. Bei Schwermetallkontaminationen kön-
nen die reaktiven Wände mit schwefelhaltigen Reduktionsmitteln belegt werden, die eine Fällung der
Schwermetalle als schwer lösliche Schwermetallsulfide bewirken. Bei MKW-Kontaminationen können in
den reaktiven Wänden die Bedingungen für einen optimalen mikrobiologischen Abbau optimiert werden, so
dass ein wesentlich effektiverer Abbau erreicht werden kann als bei der herkömmlichen In-Situ-Sanierung.
(S
CHAD, 1998)
2.4.3 Anbieter von Leistungen zur Altlastenbehandlung
Firmen und Einrichtungen, die sich mit der Behandlung von Altlasten beschäftigen, sind dem Anbieterver-
zeichnis von Leistungen zur Altlastenbehandlung im Freistaat Sachsen zu entnehmen. Informationen aus die-
sem Verzeichnis sind über die IHK- Niederlassungen Sachsens bzw. deren Internet-Adressen erhältlich:
-
-
http://www.chemnitz.ihk.de,
-
-
http://www.leipzig.ihk.de
und
-
-
http://www.dresden.ihk.de.

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Weiterhin sind in Fachzeitschriften (z.B. Grundwasser - Zeitschrift der Fachsektion Hydrogeologie, Wasser
& Boden, Korrespondenz Abwasser, Umwelt News, Altlastenspektrum, Altlasten-Aktuell), Publikationen
über innovative Altlastenbehandlungen und Anbieter von Leistungen zur Altlasten-behandlung recherchier-
bar
Bundesweite Angaben enthält das “Technologieregister zur Sanierung von Altlasten” (EDV-Programm
TERESA, U
MWELTBUNDESAMT (1997)). Aktuelle Informationen sind auch über den Ingenieurtechnischen
Verband Altlasten (ITVA) erhältlich.
Abfalltechnische Behandlungsanlagen (thermische, biologische und chemisch-physikalische Bodenbehand-
lungszentren) sind im “Abfalltechnischen Anlagenkataster (ANKA)” des LfUG sowie in regelmäßigen Pub-
likationen wie der Zeitschrift TERRATECH recherchierbar.
Anbieter von Immobilisierungsverfahren enthält u. a. die LfUG-Publikation “Immobilisierung von Schad-
stoffen in Altlasten”, S
ÄCHSISCHES LANDESAMT FÜR UMWELT UND GEOLOGIE (1996).
In Arbeit ist eine Publikation mit Referenzobjekten zu den branchenbezogenen Altlasten, die im Rahmen des
Sächsischen Altlastenfachinformationssystems "SALFA-WEB" im Internet
(http://www.lfug.de)
und auf
CD-ROM veröffentlicht werden.

 
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